Сервис, ремонт и
модернизация

Продолжительность работы и получение точных результатов оценки топлив зависит от качества регулировки, настройки и своевременной проверки состояния материальной части.

    Заявка на установку/ремонт

      Перезвоните мне

      Установка типа
      УИТ-85М

      Одноцилиндровая универсальная установка УИТ-85 предназначена для оценки детонационной стойкости топлив в двигателе путем определения октановых чисел по моторному и исследовательскому методам.

        Заявка на установку/ремонт

        Сервис, ремонт и модернизация УИТ-85

        Нормальная работа установки, продолжительность ее службы и получение точных результатов оценки топлив зависит от качества регулировки, настройки и своевременной проверки состояния материальной части.

        Регулировку и проверку двигателя производить по мере надобности и обязательно после каждой переборки цилиндропоршневой группы. Регулировку и проверку агрегатов и приборов проводить не реже двух раз в год.

        Регулирование, проверка и переналадка

        Регулирование зазоров клапанов

        Зазоры предварительно устанавливаются на холодном двигателе:

        — для всасывающего клапана — 0,20 мм;

        — для выхлопного клапана — 0,25 мм.

        Окончательно зазоры проверяют и устанавливают на прогретом двигателе после работы на бензине А-76 не менее 30 мин. при стандартных условиях испытания. Зазоры при прогретом двигателе должны быть на обоих клапанах равны (0,2 ± 0,05) мм. Зазоры проверяются щупом, а регулируются специальными регулировочными винтами на коромыслах.

        Во избежание нарушения зазоров при изменении степени сжатия Необходимо при монтаже рычажного механизма устанавливать верхние рычаги коромысел и сами коромысла горизонтально при степени сжатия 5,5 и закрытых клапанах.

        Проверка и регулировка фаз газораспределения

        Фазы газораспределения в градусах поворота коленчатого вала должны соответствовать следующим данным:

        — начало открытия клапана впуска (10 ± 2) °C после ВМТ;

        — конец закрытия клапана впуска (34 ± 2) °C после НMT;

        — начало открытия клапана выпуска (40 ± 2) °C после НMT;

        — конец закрытия клапана выпуска (15 ± 2) °C после ВМТ;

        — перекрытие клапанов — (5 ± 2) °C.

        На рисунке представлена диаграмма газораспределения двигателя. Фазы газораспределения устанавливаются при сборке установки на заводе-изготовителе. На совмещенные зубья шестерни коленчатого вала и шестерни газораспределения наносят специальные Х-образные метки. Фазы следует проверять и регулировать только после переборки газораспределительного механизма, снятия распределительного вала или коленчатого вала.

        Проверку фаз газораспределения производить при степени сжатия 5.5 или 7. Установить зазоры между штоками и коромыслами обоих клапанов, равные 0.25 мм, при положении поршня в ВМТ в такте сжатия. На шпильку крепления крышки клапанного механизма надеть приспособление для проверки фаз

        газораспределения с индикатором (см. рисунок) и закрепить его гайкой так, чтобы ножка индикатора находилась против клапана впуска. Затем на тарелку клапана установить ножку индикатора и, прокручивая коленчатый вал по ходу вращения (за маховик), зафиксировать момент начала движения стрелки индикатора, определяя тем самым начало открытия клапана впуска по градуировке на маховике.

        Рис. Приспособление для проверки фаз газораспределения
        1 — индикатор; 2 — кронштейн.

        Конец закрытия клапана впуска определять по моменту прекращения движения стрелки индикатора.

        Для проверки фазы выхлопа поставить ножку индикатора на тарелку выпускного клапана и повторить все операции, как описано выше.

        После переборки двигателя для правильной установки фаз газораспределения необходимо шестерню коленчатого вала и шестерню газораспределения установит так, чтобы зубья с Х-образными отметками совместились. Затем, при положении коленчатого вала в ВМТ, поворотом распределительного валика

        против часовой стрелки (осторожно за торцовый паз валика), установить его в положение, при котором толкатель всасывающего клапана находится на затылке кулачка. Установить зазор 0.25 мм между штоком и коромыслом клапана впуска. Используя приспособление для установки фаз газораспределения (см. рисунок), затянуть гайку разжимных колеи шестерни распределительного валика, внимательно следя, чтобы валик не развернулся в приспособлении. После этого установить маховик в положение, соответствующей (10 ± 2) °C после ВМТ и по стрелке индикатора, ножка которого установлена на тарелку клапана впуска, определить правильность момента открытия и закрытия клапана. Проверка открытия и закрытия клапана выпуска аналогична.

        Рис. Приспособление для установки фаз газораспределения
        1 — втулка; 2 — вилка; 3 — зажимной винт.

        Тарировка индикатора измерения степени сжатия

        Тарировку индикатора производить при степени сжатия, равной 7. При этом показания индикатора должны быть равны 19.2 мм, что обеспечивает нулевые показания при степени сжатия равной 4. Дня остальных степеней сжатия стандартная зависимость получается автоматически. Тарировку производить следующим образом:

        — установить поршень в ВМТ в такте сжатия;
        — перемещая головку цилиндра, установить расстояние между нижней плоскостью прилива на головке и верхней плоскостью направляющей цилиндра, равным примерно 11 мм. Через верхнее резьбовое отверстие в головку залить мерной бюреткой емкостью 100 см3 дистиллированную воду. Объем воды должен быть равен объему камеры сгорания при степени сжатия равной 7 с учетом
        объема, вытесняемого резьбовой частью датчика.

        Объем заливаемой воды при произвольной степени сжатия вычисляется по формуле:

        где Ɛ — степень сжатия;
        Vc — объем заливаемой в камеру сгорания воды в мл;
        Vk — рабочий объем цилиндра, равный 652 см3;
        X — вытесняемый объем, равный 3,2 см3.
        Для степени сжатия Ɛ =7 объем Vc = 112 см3. При заливке воды необходимо следить за полным вытеснением воздуха из камеры сгорания.

        Опустить цилиндр (увеличить степень сжатия) до положения, когда уровень воды достигнет верхнего торца резьбового отверстия и зажать головку в этом положении в направляющей. Индикатор на блоке цилиндра установить предварительно с таким расчетом, чтобы торец втулки индикатора и верхняя плоскость зажимного хомутика совпадали. При этом ножка индикатора опирается (с обеспечением необходимого натяга) на упор, ввернутый в направляющую головки цилиндра.

        Незначительным перемещением индикатора в зажимном хомутике добиться показаний на индикаторе 19,2 мм, после чего зафиксировать направляющую индикатора в хомутке стяжным винтом. Большая шкала индикатора разделена на 100 делений, каждое из которых соответствует перемещению головки на 0,01 мм. Малая шкала разделена на 50 делений, каждое из которых равно перемещению на 1 мм.

        Точность установки индикатора проверить трижды, и при всех замерах показания не должна превышать (19,2 ± 0,1) мм.

        После каждого измерения воду из камеры сгорания удалить резиновой грушей и прокручиванием двигателя от электромотора в течение 30…60 сек. с открытым отверстием под датчик детонации.

        Если результаты при тарировке получаются разные, то следует обратить внимание на точность установки поршня в ВМТ, герметичность клапанов и поршневых колец, наличие нагароотложеиий в камере сгорания.

        Типовой график зависимости степени сжатия от показаний индикатора:

        Проверка давления сжатия и компрессии

        Давление сжатия можно проверять при прокрутке двигателя от электромотора (при отключенной подаче топлива) специальным манометром для проверки давления сжатия (см. рисунок) с пределами измерений от 0 до 24.5×105 Па.

        Рисунок — Манометр для проверки давления сжатия:
        1 — обратный клапан;
        2 — перепускной клапан;
        3 — манометр;
        4 — гайка зажимная.

        Манометр снабжен обратным и перепускным клапанами, смонтированными в штуцере, который входит в резьбовое отверстие головки цилиндра.

        Перед проверкой давления сжатия двигатель необходимо прогреть в течение 20…30 мин. для получения стандартного рабочего режима. Если проверяется давление сжатия при работе по моторному методу, температура поступающего в двигатель воздуха должна находиться в пределах, (149 ± 1) °C, а число оборотов — в пределах (900 ± 9) об/мин.

        При проверке давления сжатия по исследовательскому методу температура воздуха, поступающего в двигатель, должна быть (52 ± 1) °C, а число оборотов — (600 ± 6) об/мин. Проверку давления сжатия производить при степенях сжатия от 4 до 10. По полученным значениям, приведенным к нормальному барометрическому давлению, построить график зависимости давления сжатия от степени сжатия. Поправочный коэффициент найти по шкале:

        Графики типовых зависимостей давления сжатия от степени сжатия для моторного и исследовательского методов:

        Кроме проверки давления сжатия, рекомендуется проверять компрессию двигателя прокручиванием от руки коленчатого вала за маховик по ходу вращения.

        Установка угла опережения зажигания

        Угол опережения зажигания показывает, за сколько градусов до ВМТ в такте сжатия (по углу поворота коленчатого вала) происходит искрообразование в цилиндре двигателя. Момент искрообразования соответствует моменту входа бегунка 9 в прорезь датчика 7

        Угол опережения зажигания при работе по моторному методу переменный, изменяется автоматически при изменении степени сжатия.

        При работе по исследовательскому методу угол постоянный. В таблице 4 приведены величины углов опережения зажигания от показаний индикатора степени сжатия.

        Проверку и регулировку угла опережения зажигания необходимо производить при степени сжатия 5 (показания индикатора 9,6 мм). Перед регулировкой открыть крышку 12 механизма опережения зажигания и установить язычок бегунка 9 в прорезь датчика 7, используя овальные отверстия в бегунке.

        Окончательную регулировку опережения зажигания следует проводить по вспышкам неоновой лампочки искропоказателя за счет изменения положения поворотного рычага механизма опережения зажигания (разворота втулки совместно с датчиком относительно оси распределительного вала).

        Длина составной тяг и рычага, соединяющей поворотный рычаг механизма опережения зажигания с головкой цилиндра (моторный метод) подобрана таким образом, что при правильной начальной установке на всех других степенях сжатия угол опережения зажигания будет соответствовать данным таблицы:

        При работе по исследовательскому методу тяга рычага должна быть отсоединена от головки цилиндра. После установки угла 13° до ВМТ в такте сжатия поворотную втулку механизма опережения зажигания следует закрепить стопорным винтом, ввернутым в неподвижное прижимное полукольцо.

        Правильность угла опережения зажигания необходимо периодически контролировать по вспышкам неоновой лампочки, установленной в диске искропоказателя. Если па шкале указателя опережения зажигания получается несколько светящихся полосок, то следует принимать во внимание крайнюю левую полоску.

        Проверка зазора между электродами свечи зажигания

        Зазор между электродами новой свечи зажигания типа СД70-ЗБ должен быть равным 0,40…0,60 мм, в эксплуатации допускается зазор не выше 0,60 мм.

        Измерять зазор между электродами свечи следует щупом из комплекта инструмента. Если величина зазора выхолит за пределы указанных выше допусков, свечу необходимо заменить. Электроды свечи должны быть чистыми, без отложений нагара и свинца. При необходимости разрешается удалять отложения тонким наждачным полотном. Снимать и устанавливать свечу в головку цилиндра нужно только с помощью специального торцового ключа из комплекта инструмента, приложенного к установке.

        Регулировка давления масла в магистрали

        Давление масла в магистрали (нагретое до рабочей температуры) установить равным (1,96 ± 0,3)×105 Па (2,00 кгс/см2 ± 0,3 кгс/см2). В процессе эксплуатации оно может незначительно изменяться из-за приработки шестерен маслопомпы и изменения зазоров.

        При необходимости давление масла можно регулировать с помощью редукционного клапана следующим образом: отвернуть колпачок клапана и, ослабив контрящую гайку, поворотом регулировочного винта в ту или другую сторону изменять натяжение пружины редукционного клапана.

        Таким образом, можно увеличить или уменьшить перепуск масла в картер, добиваясь требуемого давления в магистрали.

        Регулировка блокировочного автомата

        Блокировочный автомат давления масла должен обеспечивать запуск двигателя при давлении в системе смазки (1,37 ± 0,1)× 10 Па (1,4 кгс/см2 ± 0,1 кгс/см2) и остановку при падении давления масла ниже 0.88×105 Па (0,9 кгс/см2).

        Автомат регулировать за счет натяжения пружины регулировочной втулкой. Правильность регулировки проверять при запуске и остановке двигателя.

        Уменьшая натяжение пружины, понизить давление масла в системе, наблюдая по дистанционному манометру давление, при котором происходит автоматическая остановка двигателя.

        Проверка разрежения в картере

        Для обеспечения нормальной работы двигателя и предотвращения утечки масла через сальники давление газов в картере должно быть равно атмосферному или немного ниже его (0… 196,1 Па) (0…20 мм.вод.ст).

        Разрежение газов нужно проверять водяным манометром во время работы двигателя на рабочем режиме. Если разрежения в картере нет, то необходимо осмотреть, прочистить и промыть клапан суфлера. Чрезмерно длинная труба для отвода газов из картера с несколькими коленами может явиться причиной плохой работы суфлера.

        Регулировка натяжения ременной передачи

        Обороты коленчатого вала должны быть (600 ± 6) об/мин или

        (900 ± 9) об/мин в зависимости от того, в каком режиме работает установка. Если приводные ремни натянуты слабо, то число оборотов может несколько превышать минимально допустимые пределы за счет проскальзывания ремней.

        Натяжение ремней проверяется грузом весом 3,5 кг, прикладываемым к середине ремня. Если стрела прогиба ремня находится в пределах 20…30 мм, то натяжение считается нормальным.

        Увеличить или уменьшить натяжение ремней можно перемещением подставки с закрепленным за ней электродвигателем вдоль фундаментной плиты при помощи специальною упорного винта, ввернутого в подставку.

        Окончательно натяжение ременной передачи следует проверять при работе двигателя на топливе путем замера оборотов коленчатого вала тахометром (см. рисунок). Часовой механизм тахометра заводится на определенное время нажатием кнопки. С момента включения часового механизма включается сцепление и стрелка отсчитывает число оборотов. Показания читаются по большой шкале тахометра от 0 до 1000 об/мин с ценой деления 10 об/мин. Для сбрасывания показаний на тахометре имеется специальная кнопка.

        Переналадка установки для перехода с одного метода испытаний на другой

        Для перевода работы двигателя с режима моторного метода на режим исследовательского метода достаточно провести следующие операции:

        — изменить число оборотов двигателя с 900 об/мин на 600 об/мин. Для этого на неработающей установке (электродвигатель отключен) перевести ручку переключателя оборотов, выведенную на пульт управления, из положения «II» в положение «I».

        Переключать электродвигатель на ходу ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

        — установить угол опережения зажигания 13° до ВМТ в такте сжатия. Для этого отсоединить вертикальную тягу механизма опережения зажигания от рычага головки цилиндра и повернуть поворотную втулку механизма вместе с датчиком за наклонный рычаг до положения, при котором угол опережения зажигания по искропоказателю будет соответствовать 13° до ВМТ. После этого застопорить винтом положение поворотной втулки и закрепить вертикальную тягу в держателе.

        — отключить подогреватель топливо-воздушной смеси, поставив выключатель «Смесь» на пульте управления в положение «BЫКЛ.»

        Эксплуатация и обслуживание

        Правильный и квалифицированный уход, надлежащее обслуживание и наблюдение за состоянием установки, своевременный профилактический ремонт — все это имеет огромное значение для повышения ресурса работы установки, увеличения межремонтных сроков службы двигателя и агрегатов, а также для получения точных и стабильных результатов определений октановых чисел.

        Обслуживание установки можно разделить на:

        — ежедневный уход, куда входят подготовка к запуску, обслуживание во время работы и приведение в порядок аппаратуры после остановки двигателя;

        — периодический уход, включающий контроль и обслуживание двигателя после наработки каждых 100, 200, 400, 1000 и 2000 час;

        — профилактический ремонт, проводимый по мере необходимости.

        Подготовка двигателя к запуску, запуск и прогрев

        Прежде чем включить установку, следует убедиться, что двигатель проверен и отрегулирован согласно требованиям.

        Запуск двигателя разрешается при температуре в рабочем помещении не ниже 15 °С.

        Перед запуском необходимо:

        1. Проверить наличие показаний контрольных термометров и термопар.
        2. Проверить наличие масла в картере (по смотровому стеклу).
        3. Промыть и прочистить клапан суфлера.
        4. Проверить наличие охлаждающей жидкости в системе охлаждения.
          Уровень охлаждающей жидкости должен быть по водомерному стеклу примерно на 70 мм ниже знака «Рабочий уровень». Во время работы двигателя уровень охлаждающей жидкости должен соответствовать знаку «Рабочий уровень» на корпусе холодильника. При заливке (сливе) охлаждающей жидкости клапан
          крышки указателя уровня следует приподнять.
        5. Проверить и отрегулировать зазоры между штоками и коромыслами клапанов.
        6. Смазать маслом штоки клапанов, полусферы и оси коромысел.
        7. Проверим, зазор между электродами свечи зажигания. Если зазор между электродами больше 0.6 мм, свечу заменить новой.
        8. Открыть вентиль подвода водопроводной волы к змеевику охлаждающей системы и проверить слив воды.
        9. Залить моторное масло и масленку механизма изменения степени сжатия.
        10. Подогреть масло в картере до температуры 50…60 °С.
        11. Залить охлаждающую жидкость в СОТ-1 но уровню.
        12. Залить в бачок карбюратора топливо для прогрева двигателя.
        13. Повернуть маховик двигателя от руки на 5.. .8 полных оборотов.
        14. Установить степень сжатия на 0,5…1.0 ниже величины, найденной по таблице 2 или 3 для данного топлива, п целях обеспечения бездетонационного режима работы двигателя.
        15. Соединить штепсельные разъемы подогревателей воздуха, топливовоздушной смеси, масла и другие.
        16. Установить топливный кран карбюратора в положение, при котором топливо не поступает в цилиндр.
        17. Нажать кнопку «Пуск» на пульте управления и держать се в нажатом положении 3…8 сек. После того как давление масла возрастет до величины 1,37×105 Па (1.4 кгс/см2), затем кнопку «Пуск» отпустить.
        18. Наблюдать за давлением масла в системе смазки. Если после запуска двигателя давление масла по дистанционному манометру не укладывается в пределы (1.96 ± 0,3)×105 Па (2.0 кгс/см2 ± 0.3 кгс/см2) при 900 об/мни. остановить
          двигатель нажатием кнопки «Стоп» и устранить причину ненормального давления масла.
        19. Повернуть переключатель «Зажигание» и выключатели подогревателей топливно-воздушной смеси и воздуха в положение «ВКЛ.»
        20. Открыть кран карбюратора для подачи топлива и установить уровень его в поплавковом камере таким, при котором двигатель будет работать устойчиво.
        21. Прогреть двигатель в течение 25…30 мин для обеспечения устойчивого рабочего режима.
        22. В процессе запуска, прогрева и режимной работы следить за циркуляцией водопроводной воды в системе охлаждения и не допускать понижения уровня охлаждающей жидкости трубке уровня холодильника ниже знака «Рабочий уровень».
        23. При работе с топливами с низкой температурой кипения необходимо подготовить установку СОТ-1, то есть во время подогрева масла в картере двигателя необходимо включить СОТ-1. Приступить к проверке вышеназванных топлив можно при температуре охлаждающей жидкости в СОТ-1 равной 4°±4,5°C Контроль за охлаждающей жидкостью вести по ТРМ-10 на лицевой
          панели СОТ-1.

        Обслуживание во время испытания

        Во время испытания нужно:

        1. Следить за поддержанием стандартных рабочих условий и за работой детонометра.
        2. Периодически проверять подачу масла к клапанному механизму при помощи контрольного краника, расположенного на отводном тройнике картера. Если при открытом кране в отверстии появляется масло, значит подача масла к клапанному механизму нормальная.
        3. Следить за вращением выхлопного клапана, которое должно быть не менее 2-х оборотов в минуту, в режиме моторного метода.
        4. Следить за уровнем масла в картере по смотровому стеклу указателя уровня.
        5. Не допускать понижения уровня охлаждающей жидкости в холодильник с ниже знака «Рабочий уровень».
        6. Следить за циркуляцией водопроводной воды а системе охлаждения.
        7. Проверять герметичность топливопроводов и маслопроводов и трубок подвода воды от СОТ-1 к карбюратору.
        8. Не допускать переполнение сливного бачка, следить за поплавковым сигнализатором.
        9. Предохранять систему зажигания от попадания н нее топлива.
        10. Не допускать работу двигателя на режиме сильной детонации.
        11. Следить за надежной затяжкой шпилек крепления блока цилиндра к картеру.
        12. Следить за работой СОТ-1 по имеющейся в ней аппаратуре.
        13. Следить за уровнем охлаждающей жидкости в СОТ-1.

        Остановка двигателя

        Для остановки двигатели необходимо:

        1. Выключить указатель детонации, датчик и детонометр.
        2. Выключить подогреватель масла.
        3. Выключить подогреватели воздуха и топливо-воздушной смеси.
        4. Перекрыть четырехходовым краном карбюратора подачу топлива в цилиндр.
        5. Выключить зажигание.
        6. Прокрутить двигатель от электромотора для охлаждения в течение 2-3 мин.
        7. Выключить автомат управления СОТ-1.
        8. Остановить двигатель нажатием кнопки «Стоп».
        9. Полностью закрыть краны охлаждения водопроводной водой.
        10. Выключить рубильник на распределительном пульте для подачи 380 В и тумблер автоматического выключателя, расположенного на боковой стенке пульта управления.
        11. Слить топливо из бачков карбюратора и из сливного бачка.
        12. Протереть двигатель салфеткой.
        13. Установить поршень в ВМТ в конце такта сжатия, чтобы оба клапана были закрыты.

        Уход за установкой через каждые 100 часов работы

        После каждых 100 часов работы необходимо выполнить следующее:

        1. Заменить масло в картере двигателя. Для полного слива отработанного масла из картера его необходимо нагреть до температуры 60…65 °C. При замене в картер залить моторное масло на 0,5 кг больше, чем входит до верхней метки на смотровом стекле указателя уровня. Рекомендуемся заливать масло, предварительно подогрев и профильтровав его.
        2. Осмотреть трубопроводы топливной и масляной систем, системы охлаждения и СОТ-1, а также краны карбюратора для выявления и устранения течи.
        3. Проверить уровень охлаждающей жидкости и системе СОТ-1 по уровню, если необходимо долить.
        4. Проверить состояние медно-графитового контакта диска искропоказателя и угол опережения зажигания. При необходимости отрегулировать угол.
        5. Подтянуть гайки крепления направляющей цилиндра к картеру и других ответственных креплений.
        6. Проверить давление сжатия.
        7. Выполнить все работы, относящиеся к ежедневному уходу за установкой.

        Уход за установкой через каждые 200 часов работы

        После каждых 200 часов работы необходимо выполнить следующее:

        1. Провести осмотр и проверку цилиндропоршневой группы.
        2. Снять блок цилиндра с картера.
        3. Тщательно промыть керосином цилиндр в собранном виде для удаления остатков ТЭС. Камеру сгорания очистить медным или алюминиевым скребком, а затем мягкой стальной щеткой очистить от нагара всасывающие и выхлопные окна головки цилиндра.
        4. Проверить износ зеркала цилиндра, обратив особое внимание на верхнюю часть, где износ бывает наибольшим. Величины допустимых износов приведены в приложении Б. Зеркало цилиндра не должно иметь глубоких рисок, царапин, следов коррозии и наволакивания металла.
        5. Снять клапаны при помощи съемника, приложенного к установке, очистить их от нагара и промыть ацетоном.
        6. Проверить состояние поверхностей направляющих клапанов.
        7. Осмотреть штоки и фаски клапанов, при наличии незначительных рисок или наволакивания металла штоки зачистить. После притирки тщательно промыть керосином зеркало цилиндра, седла, клапана и протереть замшей прилегающие фаски.

          Установить каждый клапан на цилиндр, собрав его с пружинами и замками, и слегка обстучать с торцов штока. Цилиндр положить на стеллаж соответственно всасывающим или выпускным окнам вверх и залить в окно чистый керосин для проверки герметичности. Наблюдать за клапаном со стороны грибка в

          течение 10 мин. Течь керосина или запотевание вокруг грибка недопустимы, при их обнаружении следует дополнительно притереть клапан по седлу наждачным порошком № 10 с моторным маслом. В случае прогорания клапана его нужно заменить.

        8. Снять поршень и кольца с него специальным съемником колец.
        9. Удалить нагар с поршня, для чего прокипятить его в течение 2…3 часов в специальном растворе, содержащем на 1 л воды 25 г едкого натра, 33 г соды, 8 г зеленого мыла и 3 г жидкого стекла. После кипячения промыть поршень горячей водой и до остывания очистить нагар деревянным скребком с наружной
          поверхности и из канавок под поршневые кольца. Пpooверить состояние канавок.
        10. Очистить поршневые кольца от нагара.
        11. Проверить и упругость колец и зазор в стыке до и после установки их в цилиндр. Для проверки зазоров кольцо продвигают днищем поршня на 1 /3 высоты цилиндра и замеряют зазор щупом. Допустимые величины зазоров приведены в приложении В. При установке колец на поршень необходимо следить, чтобы каждое кольцо соответствовало своей канавке и своему старому положению (верх, низ), замки необходимо развернуть под 90°C друг к другу.
        12. Проверить износ юбки поршня.
        13. Слить масло из картера, промыть внутреннюю полость бензином или обезвоженным керосином и залить свежее масло МС-20. Указания по заливке масла изложены в п. 4.7.
        14. Промыть холодильник и рубашку охлаждения цилиндра дистиллированной водой.
        15. Очистить наклонные отверстия в промежуточном кольце ресивера от коррозии. Слить отстой воды из стойки ресивера.
        16. Вынуть маслофильтр тонкой очистки и промыть фильтрующий элемент в бензине, промыть сетку маслозаборника.
        17. Очистить нагревательные элементы подогревателей воздуха и топливо-воздушной смеси от образовавшихся на них окалины и налета.
        18. Установку цилиндра следует производить, используя приспособление для зажима поршневых колец.
        19. После каждой переборки цилиндро-поршневой группы необходимо проводить холодную и горячую обкатку двигателя. Перед началом обкатки рекомендуется залить в цилиндр через отверстие под свечу зажигания 15…20 г чистого масла и провернуть 10… 15 раз коленчатый вал от руки за маховик двигателя при открытом отверстии подсвечу.
          Длительность холодной обкатки должна быть не менее двух часов, а горячей — не менее четырех часов. В случае замены деталей цилиндро-поршневой группы проводится горячая обкатка в течение десяти часов при стандартных режимных параметрах.
        20. После проведения обкатки следует заменить масло в картере и произвести регулировку и проверку, как указано в разделе.
        21. После регулирования производят подготовку к запуску и запуск двигателя в соответствии с п. 4.1.
        22. Проверить уровень охлаждающей жидкости в СОТ-1, при необходимости долить.

        Уход за установкой через каждые 400 часов работы

        После каждых 400 часов работы необходимо выполнить следующее:

        1. Слить охлаждающею жидкость.
        2. Очистить рубашку охлаждения цилиндра oт осадков, для чего залить в полость охлаждения цилиндра через холодильник раствор, состоящий из одного объема соляной кислоты с удельным весом 1,19 и полутора объема 10%-ного раствора технического альбумина или кровяной сыворотки и 24 объемов воды. Затем дают двигателю проработать на газу 1,5…2 часа, наблюдая за тем, чтобы раствор не выливаться из рубашки охлаждения. После этою раствор слить и промыть полость охлаждения последовательно водой, 1%-ным раствором соды (Na2CO3), 0,2%-ным раствором двухромокислого калия (К2Сr2O7) и снова водой. При промывке вода и растворы должны заполнять систему охлаждения полностью до верхней пробки холодильника. После промывки в холодильник заливают свежую охлаждающую жидкость.
        3. Проверить износ направляющих втулок клапанов и втулок коромысел.
        4. Проверить износ поршневого пальца.
        5. Проверить износ зеркала цилиндра.
        6. Проверить состояние втулки верней головки шатуна и вкладышей нижней головки.
        7. Промыть (при наличии заметив) фильтрующий элемент маслофильтра.
        8. Проверить и отрегулировать угол опережения зажигания.
        9. Необходимо отсоединить шланги от бачка №1 карбюратора и слить с него охлаждающую жидкость, а также необходимо слить охлаждающую жидкость с СОТ-1 через сливной кран. Закрыть сливной кран и через заливную горловину заправить новой охлаждающей жидкостью.

        Уход за установкой через каждые 1000 часов работы

        После 1000 часов наработки, кроме работ предусмотренных ранее необходимо провести следующие ремонтно-профилактические работы:

        1. Удалить отложения с диффузора и распылителя карбюратора. Для этого снять карбюратор с двигателя и тщательно промыть сначала чистым керосином, а затем бензином диффузор и распылитель.
        2. Очистить от нагара и отложений подогреватель воздуха и всасывающий патрубок.
        3. Разобрать и прочистить выхлопную систему, уделив особое внимание на очистку наклонных отверстий малого диаметра, выполненных в промежуточном кольце распылителя. Очистить от коррозии водяной затвор в стойке ресивера. Перед сборкой уплотнительной прокладки выхлопной системы смазать

          жаростойкой графитовой смазкой.

        4. Заменить фильтрующий элемент маслофильтра.
        5. Заменить (при необходимости) механизм вращения выхлопного клапана.
        6. При необходимости долить охлаждающую жидкость в СОТ-1.
        7. Очистить радиаторы от пыли в СОТ-1.

        Уход за установкой через каждые 2000 часов работы

        Так как 2000 часов являются гарантийным ресурсом работы установки, рекомендуется по истечении этого срока полностью разобрать двигатель, провести осмотр и микрометраж основных деталей, промыть масляные каналы и трубопроводы и выполнить все регламентные работы.

        В приложении Б указаны размеры основных деталей, а для наиболее ответственных деталей приведены предельные размеры, допустимые при длительной эксплуатации. Величины зазоров между основными трущимися деталями нового двигателя и допустимые в эксплуатации даны в приложении В.

        При чрезмерном износе деталей, когда размеры или зазоры превышают допустимые, детали следует заменить новыми.

        При отдельных неисправностях детали можно восстановить на месте, например:

        1. При незначительных прогарах фасок клапанов можно перешлифовать рабочие фаски.
        2. Следы прогара на седлах клапанов можно удалять притиркой или шарошкой. Притирать рекомендуется клапаном, не предназначенным для работы. Ширина ленточки прилегания клапана к седлу должна быть 2,0-3,5 мм. Угол наклона ленточки должен coответствовать 45°.
        3. При значительном износе и втулки коромысла допускается замена не всего коромысла, а только втулки.
        4. Царапины и незначительные риски на шейках коленчатого вала можно вывести полировкой микронной наждачной шкуркой.
        5. Риски па рабочих поверхностях тарелок толкателей можно удалить притиркой на притирочной плите.
        6. Замену подшипников коленчатого и распределительного валов производят без дополнительном пригонки. При съеме следует осторожно выбить подшипники из картера, предварительно освободив стопорные штифты.
        7. Рабочие поверхности эксцентрикового зажима направляющей цилиндра можно восстановить полировкой микронной шкуркой.

        Следует помнить, что основные узлы и детали двигателя являются очень износоустойчивыми с большим запасом прочности и технический ресурс работы установки УИТ-85М без капитального ремонт может превышать 2000 часов. Поэтому полную разборку, микрометраж и дефектацию двигателя необязательно проводить после истечения гарантийного ресурса. При нормальных показаниях и отсутствии дефектов можно продолжать работу на установке, а полную переборку и микрометраж двигателя проводить по мере необходимости.

        Уход за приборами и агрегатами

        Уход за приборами и агрегатами должен производиться и соответствии с требованиями в паспортах, формулярах или другой документации, приложенной к изделиям.

        Возможные неисправности и способы их устранения

        В процессе длительной эксплуатации установки могут возникать различные неполадки и неисправности, которые будут оказывать влияние на результаты оценки детонационной стойкости топлива.

        Ниже рассмотрены основные возможные неполадки в работе двигателя, агрегатов и измерительных приборов, указаны наиболее вероятные причины и способы их устранения.

        Пониженная компрессия

        Пониженное давление сжатия, или падение компрессии, при проворачивании маховика двигателя от руки могут быть вызваны:

        — Недостаточной герметичностью клапанов;

        — Пропуском газов в картер;

        — Затрудненным проходом воздуха через систему охлаждения воздуха СОТ-1 из-за засорения радиаторных решеток.

        Недостаточная герметичность клапанов может возникнуть вследствие:

        — прогара фасок клапанов или седел;

        — заедания штоков клапанов в направляющих;

        — неплотного прилегания клапанов к седлам;

        — повышенного нагароотложения на клапанах и седлах.

        Прогар на фаске клапана устраняют притиркой или шлифовкой. Следы прогара на рабочей фаске выводят притиркой клапаном, не предназначенным для работы, а при более значительных прогарах шарошкой. Клапаны, имеющие большой прогар рабочей фаски следует заменить новыми.

        При заедании штоков клапанов в направляющих следует очистить от нагара и лаковых отложений отверстия в направляющих и штоки клапанов, а при наличии наволакивания металла на штоке следует заполировать его микронной шкуркой. При значительных надирах следует заменить клапан или направляющую. Для устранения неполного прилегания клапанов к седлам следует очистить от нагара клапан и седло, проверить герметичность и в случае необходимости произвести притирку клапана к седлу.

        Пропуск газов в картер возникает в следствие:

        — чрезмерного износа, поломки или потери упругости поршневых колец;

        — повышенного износа цилиндра или поршня;

        — появление продольных рисок на зеркале цилиндра или на наружной поверхности поршневых колец;

        — совмещения в одной плоскости замков всех поршневых колец.

        Для устранения пропуска газов в картер следует при износе, поломке или потере упругости заменить поршневые кольца. При значительном износе поршня последний также заменяется новым. При наличии незначительных рисок на поверхности цилиндра от них можно избавиться притиркой зеркала. Размеры цилиндра после притирки не должны выходить из пределов, указанных в приложении Б. При совмещении замков следует развести их на 120° по окружности.

        Затрудненный проход воздуха через систему СОТ-1 возникает из-за засорения радиаторных решеток.

        Для устранения этого дефекта следует очищать радиаторные решетки СОТ-1.

        Калильное зажигание

        Признаком калильного зажигания или самовоспламенения служит работа двигателя после выключения зажигания или неустойчивая работа двигателя при больших степенях сжатия.

        Это явление объясняется местным перегревом отдельных участков или деталей, находящихся в камере сгорания, от которых преждевременно воспламеняется рабочая смесь. Калильное зажигание может произойти от применения свечей зажигания, не соответствующих рекомендуемому типу, обгорания электродов свечи, повышенного нагарообразования на свече и в камере сгорания.

        Для предотвращения калильного зажигания необходимо своевременно очищать нагар с электродов свечи и в камере сгорания, а также применять только рекомендованный тип свечи зажигания.

        Перебои в работе двигателя

        Причиной перебоев может быть:

        1. Прогорание или заедание клапанов.
        2. Неправильная установка зазоров между клапанами и коромыслами.
        3. Поломка или потеря упругости клапанных пружин.
        4. Значительные отложения нагара на днище поршня, клапанах и стенках камеры сгорания.
        5. Выход из строя свечи зажигания.
        6. Калильное зажигание.
        7. Неправильная регулировка угла опережения зажигания.
        8. Пробой из-за повреждения провода высокого напряжения.
        9. Неисправность системы зажигания.

        Для избежания указанных выше неисправностей необходимо:

        — Своевременно проверять и регулировать фазы газораспределения, зазоры в клапанах, проверять упругость и состояние поршневых колец, при необходимости своевременно заменять их новыми;

        — Своевременно очищать нагар со стенок камеры сгорания и деталей цилнндро-поршневой группы;

        — Следить за состоянием рабочих фасок и поверхностей штоков клапанов, седел, направляющих и исправностью клапанных пружин;

        — Производить своевременную очистку и замену свечей зажигания;

        — Своевременно регулировать угол опережения зажигания;

        — Не допускать калильного зажигания;

        — Не применять топлива с примесями воды;

        Следить за работой СОТ-1. своевременно чистить радиаторные решетки, при необходимости заменить водяной насос, подшипники электродвигателя привода насоса и соединительную муфту.

        Стук в двигателе

        Кроме стуков, возникающих от детонационного сгорания, в двигателе могут возникнуть посторонние стуки из-за нарушения нормальной работы.

        Причинами таких стуков могу ч быть следующие дефекты:

        1. Повышенный износ отверстий в бобышках поршня под поршневой палец.
        2. Повышенный зазор между втулкой верхней головки и поршневым пальцем.
        3. Повышенный зазор между вкладышами нижней головки шатуна и шейкой коленчатого вала.
        4. Повышенные зазоры в коренных подшипниках коленчатого вала.
        5. Повышенный осевой зазор распределительного валика.
        6. Недостаточно плотная посадка маховика на коленчатом валу.
        7. Повышенный зазор между зубьями шестерен.
        8. Слабое натяжение приводных клиновых ремней.
        9. Достаточно прочное крепление двигателя и электромотора к фундаментной плите.
        10. Недостаточный зажим цилиндра и направляющей.

        Для предупреждения и устранения стуков в двигателе следует своевременно производить, проверку зазоров и заменять изношенные детали. Все крепления во время работы двигателя должны быть плотно подтянуты. Эксцентриковый зажим должен быть отрегулирован таким образом, чтобы в зажатом положении

        цилиндр не имел повышенной овальности, в разжатом — не вибрировал, а свободно перемещался в направляющей при изменении степени сжатия.

        Колебания числа оборотов и «разнос» двигателя

        Причиной колебаний числа оборотов может быть:

        1. Ослабление натяжения ремней, соединяющих двигатель с электромотором.
        2. Изменение числа оборотов электромотора вследствие значительного колебания напряжения и частоты в сети питания.

          При нормальной работе предусмотренные на установке системы

          блокировки предотвращают явление «разноса», т.е. быстрого нарастания оборотов двигателя, когда он не нагружен.

        Причинами «разноса» могут быть:

        1. Нарушение блокировки системы зажигания нормально-закрытым контактом пускателя.
        2. Плохой контакт в проводе, соединяющим блок зажигания с переключателем.

        Выхлоп газов через карбюратор

        Причинами выхлопа газов через карбюратор могут быть:

        1. Переобеднение рабочей смеси вследствие засорения жиклеров или каналов карбюратора.
        2. Перебои в зажигании или слишком раннее зажигание.
        3. Неправильная регулировка фаз газораспределения.

        Для предотвращения выхлопа газов через карбюратор следует своевременно регулировать и проверять фазы газораспределения и опережения зажигания.

        Для предупреждения засорения жиклеров и каналов карбюратора следует применять чистое профильтрованное топливо. В случае засорения каналов осторожно прочищать их, продувать и промывать чистым бензином.

        Чрезмерное образование нагара

        Повышенные нагароотложения в камере сгорания и на поршне искажают результаты оценки топлив. Кроме того, большое количество нагара в канавках поршневых колец может привести к заклиниванию колец, к надирам и повышенному износу цилиндра с последующим выводом из строя цилиндропоршневой группы.

        Быстрое и чрезмерно большое образование нагара обуславливается:

        1. Плохим прилеганием клапанов
        2. Выводом из строя механизма вращения выхлопного клапана.
        3. Чрезмерно большим расходом масла.
        4. Продолжительной работой на топливах, склонных к смолообразованию.
        5. Плохим охлаждением цилиндра и поршня из-за повышенных отложений в полости зарубашечного пространства цилиндра.

        Повышенный расход масла

        Расход масла при нормальной эксплуатации установки не должен превышать 10 г в час. Чрезмерно большое попадание масла в камеру сгорания может искажать результаты оценки топлив.

        Причинами повышенного расхода масла могут быть:

        1. Повышенный износ поршня, поршневых колец и зеркала цилиндра.
        2. Потеря упругости, увеличение зазора в стыке или закупорка отверстии поршневых маслосъемных колец.
        3. Несоответствие качества применяемого масла требованиям ГОСТа.
        4. Слишком высокий уровень масла в картере.
        5. Течь масла из картера.

        Для предотвращения повышенного расхода масла необходимо следить, чтобы уровень масла по время работы двигателя не превышал верхней метки по указателю уровня.

        Следует применять масло требуемой марки.

        Своевременно проверять износ и состояние подшипников шатуна, поршня, поршневых колец и цилиндра. Очищать отверстия в маслосборных кольцах.

        Течь масла из картера может появиться:

        — У заднего коренного подшипника;

        — У переднего коренного подшипника;

        — Через торец подшипники распределительного вала;

        Утечка масла через передний и задний коренные подшипники может явиться следствием засорения сливных отверстий или выхода из строя уплотнительных колец. В этом случае следует прочистить и промыть сливные отверстия. Утечку масла из-за неплотности соединений следует устранять заменой уплотнительных колец, очисткой стыковочных плоскостей заменой резиновых прокладочных колец.

        Течь масла через торец подшипника распределительного вала может быть устранена прочисткой сливного отверстия с внутренней стороны картера. Для предотвращения утечки масла необходимо поддерживать требуемое разрежение в картере, для чего нужно своевременно промывать и очищать клапан суфлера и

        следить за его работой.

        Ненормальное давление масла в системе смазки

        Во время работы двигателя давление масла в системе смазки не должно выходить из допустимых пределов.

        Если невозможно получить нормальное давление масла с помощью регулировки редукционного клапана, то это указывает на наличие неисправностей в системе смазки.

        Ненормальное давление масла может быть вызвано следующим:

        1. Засорением сетчатого фильтра, находящегося в картере двигателя или фильтра тонкой очистки.
        2. Неисправности редукционного клапана.
        3. Закупоркой масляных клапанов.
        4. Слишком низким или высоким уровнем масла в картере.
        5. Неудовлетворительным состоянием подшипников.
        6. Износом шестерен масляного насоса.

        Для предупреждения указанных неисправностей следует своевременно промывать сетчатый фильтр и фильтр тонкой очистки, проверять состояние и работу редукционного клапана, поддерживать в картере нужный уровень масла, промывать масляные каналы, проверять износ подшипников и деталей масляного насоса и произвести в случае надобности своевременную замену изношенных деталей.

        Неисправности карбюратора

        К неисправностям карбюратора могут быть отнесены:

        1. Неплотное закрытие игольчатого клапана, что вызывает изменение уровня топлива в поплавковой камере или течь топлива через дренажноеотверстие.
        2. Повреждение поплавка и попадание топлива в поплавок. В этом случае невозможно поддерживать постоянный уровень топлива в поплавковой камере.
        3. Неправильный подбор жиклеров, что не дает возможности поддерживать уровень топлива в поплавковой камере в нужных пределах.
        4. Ненормальная карбюрация из-за засорения жиклеров, отверстий четырехходового крана, вертикального жиклера, неправильной установки диффузора или применения диффузора, размер которого не соответствует барометрическому давлению.
        5. Кольцевые риски на пробке топливного крапа, что приводит к смешиванию топлив из различных бачков и искажению результатов определений октановых чисел.

        Для предупреждения и устранения неисправностей карбюратора следует применять жиклеры соответствующего размера и подбирать диффузор с учетом барометрического давления.

        Игольчатый клапан карбюратора, если обнаружена течь, следует притирать к седлу притирочной пастой.

        Поврежденный поплавок (негерметичность) нужно залаять.

        Если обнаружена течь через соединения трубопроводов, необходимо подтянуть штуцера и гайки в соединениях.

        Риски на пробке топливного крана удалить притиркой пробки по корпусу крана притирочной пастой.

        Неполадки в измерительной аппаратуре

        Различные неполадки и неисправности в работе детонометра обычно проявляются в нарушении стабильности или чувствительности при испытании топлив. Возможные причины неполадок и способы их устранения изложены в инструкции, прилагаемой к детонометру.

        Если замечено преждевременная остановка или неравномерное движение показаний указателя детонации при нормальной работе двигателя на режиме стандартной детонации, то прибор следует заменить новым. Разбирать и ремонтировать этот прибор своими силами не рекомендуется.

        Причинами отказа или перебоев в работе неонового индикатора угла опережения зажигания могут быть:

        1. Перебои в системе зажигания. Необходимо проверить систему зажигания (свечу, провод высокого напряжения).
        2. Плохой контакт неоновой лампочки с массой или износа меднографитного контакта. Для устранения необходимо зачистить контакты в соединениях неоновой лампы или заменить лампочку и медно-графитовый контакт новыми.

        Неисправности систем авторегулирования температур воздуха и топливо-воздушной смеси

        К неисправностям систем авторегулирования может быть отнесена:

        невозможность регулировки и поддержания температур в заданных пределах.

        Причиной неисправности может служить:

        1. Обрыв провода термосопротивления.
        2. Пробой тиристора блока.
        3. Сбой в работе прибора ТРМ-10.

        Для устранения неисправности следует проверить термосопротивления, тиристоры блоков, прибора ТРМ-10 и при необходимости заменить.

        Неисправности системы зажигания

        Признаком этой неисправности является отсутствие искрообразования, причиной которого может быть:

        1. Выход из строя датчика.
        2. Пробой изоляции вторичной обмотки катушки зажигания.
        3. Выход из строя стабилизатор (Д 816) и транзистора (КТ 801Б) в блоке зажигания.

        Для устранения неисправности следует проверить, вышеуказанные элементы н при необходимости заменить.

        Разборка, ремонт и сборка установки

        Разборка

        Полную разборку двигателя рекомендуется проводить после наработки 2000 часов. Иногда такую разборку проводят и ранее, если обнаруживаются неисправности или нарушения в работе, которые невозможно устранить без разборки. В отдельных случаях, когда установка работает совершенно нормально, и нет никаких симптомов нарушении режима или дефектов материальной части, полную разборку двигателя можно проводить через более поздний срок по усмотрению лиц, ответственных за эксплуатацию установки.

        В процессе переборки проводится тщательный осмотр всех трущихся поверхностей и деталей двигателя, промываются топливная и масляная системы, основные детали и трущиеся пары подвергаются микрометражу, проводится ремонт и замена вышедших из строя или поврежденных деталей.

        Перед разборкой следует подготовить рабочее место, стеллаж для раскладки деталей, промывочные жидкости, инструмент и приспособление.

        Разборка, отсоединение систем и агрегатов

        — Слить масло из картера;
        — Слить воду из полости охлаждения цилиндра;
        — Отсоединить термосопротивления;
        — Вывернуть ртутный термометр;
        — Снять ограждение и приводные ремни;
        — Отсоединить выхлопную трубу от головки цилиндра;
        — Отсоединить трубу от суфлера;
        — Отсоединить трубки охлаждающей системы от холодильника и ресивера;
        — Отсоединить воздухоподводящую трубу, связывающую уравнительный бачок с СОТ-1;
        — Разъединить штепсельные разъемы металлорукавов питания подогревателей смеси и воздуха от пульта управления;
        — Отсоединить шланги подвода и слива воды с карбюратора;
        — Снять растяжку, связывающую всасывающую трубу с холодильником;
        — Снять уравнительный бачок, отсоединить подогрев;
        — Отсоединить всасывающую трубу от карбюратора;
        — Отсоединить карбюратор от патрубка подогрева смеси, снять щиток (экран), прокладки;
        — Вынуть подогрев смеси из патрубка;
        — Отсоединить патрубок от головки цилиндра;
        — Отсоединить тягу от механизма опережения зажигания и головки цилиндра;
        — Вынуть подогреватель масла с металлорукавом из-под картера, для чего открыть крышку подставки и отвернуть винт рычага подогревателя;
        — Снять трубки маслосистемы.

        Разборка блока цилиндра

        Для разборки необходимо:

        — Отсоединить провод высокого напряжения от свечи, вывернуть свечу и датчик детонации из головки;

        — Отсоединить гибкий патрубок от головки цилиндра и холодильника;

        — Отсоединить холодильник от головки, снять крышку холодильника со змеевиком;

        — Вывернуть тройник из головки цилиндра;

        — Поставить маховик в положение, соответствующее нижней мертвой точке (180°);

        — Отвернуть гайку и снять крышку клапанного механизма;

        — Отвернуть гайки крепления направляющей к картеру и снять блок цилиндра;

        — Снять прокладку направляющей цилиндра, отсоединить толкатели;

        — Отсоединить траверсу от направляющей и головки цилиндра;

        — Снять ведущую полумуфту с распределительного вала;

        — Расконтрить шайбу, отвернуть гайку поджима разжимных колец шестерни газораспределения, снять шестерню и кольца.

        — Отвернуть болты крепления переднего подшипника распределительного вала и осторожно вынуть вал с подшипником, придерживая толкатели в верхнем положении.

        — Освободить установочное кольцо распределительного вала и снять подшипник;

        — Расконтритъ шайбу, отвернуть гайку и снять ведущую шестерню коленчатого вала с компенсирующим кольцом;

        — Расшплинтовать гайки болтов шатуна, отвернуть гайки и стиль шатун с коленчатого вала;

        — Отвернуть гайку крепления маховика и снять маховик с коленчатого вала при помощи съемника;

        — Отвернуть болты крепления задней крышки картера. Поочередно ввертывая в три резьбовых отверстия болты М10, снять заднюю крышку. Вынуть (при необходимости) из крышки резиновые кольца и сальниковое уплотнение коленчатого вала. Для демонтажа заднего коренного подшипника необходимо выбить конический штифт 4×36, вынуть штифт фиксатор подшипника, ввернув для удобства в торцовое резьбовое отверстие винт M8, затем сиять подшипник. Следует иметь в виду, что коренные подшипники установки прецизионного типа имеют точно обработанные наружные посадочные диаметры и при демонтаже (монтаже) не требуют значительных усилий;

        — Вынуть коленчатый вал из картера(противовесы вала не снимать);

        — Расконтрить, отвернуть болты и снять упорное кольцо переднего коренного подшипника;

        — Расконтрить и вывернуть стопорный винт переднего коренного подшипника. Вынуть подшипник;

        — Вынуть задний подшипник распределительного вала;

        — Снять маслозаборный фильтр с оси, освободив стопор;

        — Откинуть клапанный механизм вверх, освободив гайку крепления прижимной планки уплотнительных колец;

        — Снять планку крепления уплотнительных колец, тяги и полусферы;

        — Освободить стопорные болты крепления осей клапанного механизма;

        — Отсоединить механизм от стоек;

        — Снять клапаны, замки, тарелки, пружины, коромысла, используя приспособления для съема клапанов;

        — Снять кожуха тяг,

        — Снять индикатор и зажимные хомутики;

        — Снять эксцентриковый зажим с направляющей;

        — Поднять головку цилиндра в крайнее верхнее положение при помощи мотор-редуктора;

        — Отвернуть винты, снять червяк с фланцем и редуктор с двигателем;

        — Вывернуть шестерню с головки цилиндра;

        — Вынуть головку цилиндра из направляющей;

        — Снять шпонку.

        Разборка картера и кривошипно-шатунного механизма

        — Снять поршень с кольцами и поршневым пальцем;

        — Отвернуть болты и снять направляющие втулки с толкателями;

        — Снять стопорные кольца и вынуть толкатель;

        — Отвернуть болт крепления поводка механизма опережения зажигания (при снятой защитной крышке механизма);

        — Отвернуть болты и сиять механизм опережения зажигания (при отсоединенном проводе датчика);

        — Снять редукционный клапан;

        — Отсоединить сливную трубку топлива;

        — Снять щиток и диск искроуказателя;

        — Отвернуть болты и снять переднюю крышку картера;

        — Отвернуть болты и снять правую и левую боковые крышки картера. С левой крышки снять маслофильтр;

        — Снять пружинное кольцо с валика масляного насоса, снять шестерню и отсоединить насос от картера;

        — Снять суфлер.

        Ремонт, восстановление и замена основных узлов и деталей

        Как правило, одиночный комплект запасных частей, которым завод-изготовитель снабжает каждую установку, вполне обеспечивает ее гарантийный срок службы. Замена поршневых колец, клапанов, прокладок и других деталей не вызывает особого труда и не требует специальных инструкций или указаний для обслуживающего персонала. При длительной эксплуатации иногда возникает необходимость в ремонте отдельных узлов с

        восстановлением или заменой деталей, которые могут выходить из строя либо вследствие естественного износа, либо из-за нарушений правил работы и ухода за установкой, допущенных обслуживающим персоналом. Такой ремонт представляет определенную сложность и требует достаточно высокой квалификации работников, учитывая специфичность конструкции и необходимость точного соблюдения размеров и монтажных зазоров в трущихся парах.

        В настоящем разделе изложены рекомендации по восстановительному ремонту и замене основных деталей и узлов двигателя. Эти рекомендации могут оказаться весьма полезными, так как разработаны на основании длительного опыта производства и эксплуатации установок для испытания топлив.

        Замена блока цилиндра

        При износе зеркала головки цилиндра выше величин, указанных в приложении Б, головка подлежит замене.

        Для замены головка поставляется в сборе с клапанным механизмом и с комплектом приработанных поршневых колец.

        Для замены необходимо:

        Провести отсоединение систем и агрегатов от блока цилиндра, подлежащего замене (отсоединить карбюратор с всасывающим патрубком, выхлопную трубу, трубки подвода воды к холодильнику, маслоподводящую трубку и тягу механизма опережения зажигания), а также трубку подвода к карбюратору;

        — Слить воду из полости охлаждения головки цилиндра, снять гибкий патрубок, вывернуть тройник;

        — Отсоединить холодильник oт головки цилиндра;

        — Вывернуть датчик детонации, свечу зажигания, снять индикатор измерения степени сжатия с кронштейном;

        — Установить маховик коленвала в положение, соответствующее НMT;

        — Снять крышку клапанного механизма, отвернуть гайки крепления направляющей цилиндра к картеру, отсоединить траверсу от направляющей головки;

        — Освободить гайку крепления прижимной планки уплотнительных колец:

        — Откинуть клапанный механизм вверх. Поднять головку в крайнее верхнее положение, вращая червячное колесо. Снять планку, тяги, полусферы, кожуха тяг. Вынуть головку из направляющей, снять шпонку;

        — Установить на новую головку кронштейн механизма изменения угла опережения зажигания и кронштейн индикатора измерения степени сжатия, снятые с цилиндра, подлежащего замене. Кронштейн зафиксировать штифтами.

        Глубина сверления под штифты, для указанных кронштейнов, должна быть соответственно 12 мм и 6 мм (не более).

        — Закрепить на корыте головки кожуха тяг толкателей;

        — Установить новую головку цилиндра в направляющую, ввернуть тройник с краном;

        — Надеть на новый поршень (или на ранее работавший, не вышедший за пределы допусков) поршневые кольца, входящие в комплект новой головки, в строгой последовательности номеров, указанных на бирках (номера от днища поршня); торцы колец с надписью «Верх» должны быть обращены к днищу поршня. Кольца обильно смазать маслом;

        Установить поршень в положение ВМТ и, используя приспособление для установки поршня, смонтировать блок цилиндра на картер. (Обратить внимание на наличие медной прокладки между картером и направляющей);

        — Смонтировать на головку холодильник с соединительным гибким патрубком;

        — Присоединить термосопротивления;

        — Присоединить трубки охлаждающей и масляной систем тяги изменения угла опережения зажигания, всасывающую и выхлопную системы;

        — Смонтировать мотор-редуктор на направляющую;

        — Установить индикатор измерения степени сжатия и провести его тарировку, как указано в п. 3.3;

        Примечание: Перед сборкой головку цилиндра расконсервировать. Бывшие в эксплуатации детали, используемые для сборки блока, тщательно очистить и промыть в бензине.

        Замена клапанов

        Клапаны блока цилиндра подлежат замене в случаях когда:

        — имеется значительный прогар рабочей фаски клапана, который невозможно устранить притиркой и шлифованием:

        — на штоках клапанов появляется значительное наволакивание металла;

        — износ штоков клапанов вызывает увеличенный зазор между клапаном и направляющей, превышающей допустимый и эксплуатации, приведенный в приложении В;

        — ленточка прилегания к седлу на фаске клапана превышает 3,5 мм, и указанный дефект невозможно устранить шлифованием.

        При замене клапанов необходимо выполнить следующие работы:

        — проверить монтажные зазоры между штоками клапанов и направляющими;

        — проверить состояние направляющей и седла клапана. Направляющие клапанов не должны иметь зазоров и наволакивания металла. Седла должны быть чистыми, без царапин, прогара, коробления. Посадка седла в гнезде должна быть плотной. Грибок клапана не должен опускаться при посадке на седло ниже плоскости камеры сгорания;

        — проверить герметичность клапанов, для чего клапана смонтировать на головку цилиндра с пружинами, замками и слегка обстучать с торцев штоков деревянным молотком. Головка цилиндра укладывается на стеллаж и во впускное или выпускное окно (в зависимости от проверяемого клапана) заливается

        чистый керосин. Герметичность оценивается визуальным наблюдением со стороны грибка клапана в течение 10 мин. При этом течь керосина и запотевание не допустимы. В случае негерметичности притирку повторить.

        Замена направляющих клапанов

        На установке УИТ-85М применяются разнотипные направляющие для всасывающего и выхлопного клапанов. Направляющая всасывающего клапана имеет прорезь для штифта клапана. Изготовлены направляющие клапанов из антифрикционного чугуна и для обеспечения замены имеют припуск на пригонку по наружному посадочному диаметру (см. рисунок 71 ). Основанием для замены

        направляющих служат: обнаружение глубоких рисок или заволакивание металла на внутренней поверхности, а также увеличенный зазор между клапаном и направляющей, превышающий допустимый в эксплуатации, приведенный в приложении В.

        Замену направляющей рекомендуется проводить в следующей последовательности:

        — выпрессовать направляющую, подлежащую замене, из головки цилиндра и точно замерить диаметр отверстия в головке цилиндра. Эллипсность, конусность и корсетность этого отверстия не должны превышать 0,01 мм по всей длине, чистота обработки отверстия не ниже 0,8. При несоответствии размеров

        отверстия приведенным выше требованиям, отверстие необходимо притереть;

        — обработать (шлифовать) новую направляющую по диаметру Д, до размера, обеспечивающего натяг 0,04…0,02 мм, выдерживая требования, указанные на рисунке 71;

        — нагреть головку цилиндра до (250…300) °С и запрессовать в нее направляющую (в сухом виде без смазки), предварительно охлажденную в сухом льде или жидком воздухе. Направляющая должна войти в отверстие головки свободно от руки; довести направляющую до упора легким постукиванием алюминиевым молотком. Прорезь направляющей всасывающего клапана должна совпадать с плоскостью, проходящей через оси всасывающего и выхлопного окон головки цилиндра;

        — калибровать отверстие в направляющей до размера Ф 10Н7, обеспечив требования, приведенные на рисунке 71 б;

        — проверить биение Ф 10Н7 относительно фаски седла; оно должно быть не более 0,03 мм.

        Замена седел клапанов

        Седла клапанов, изготовленные из легированной жаропрочной стали, в процессе эксплуатации долговечны и, как правило, заменяются лишь в исключительных случаях. При обнаружении негерметичности клапана достаточно очистить его от нагара и притереть по седлу или заменить клапан новым.

        Замена седел клапанов проводится в случаях, когда на рабочей части седла (фаске) обнаружены риски, раковины, нагар или значительный износ, которые невозможно вывести притиркой.

        Операция по замене седел является сложной, требующей специального оборудования и инструмента. Особую осторожность следует соблюдать при удалении изношенного седла из гнезда головки цилиндра. Если гнездо не будет нарушено, то замена седла значительно упрощается.

        Ниже приводится порядок замены седла, когда посадочное гнездо в головке, при вырезке седла, не нарушено.

        Седла, отправляемые в качестве запасных частей, имеют припуск по высоте и не имеют рабочей фаски.

        а) — седло для ремонта; б) — гнездо; в) — установка седла

        Замену седла следует проводить в следующей последовательности:

        — удалить старое седло растачиванием, осторожно, не нарушая поверхности гнезда. (Расточить седло целесообразно до диаметра 36,5 мм обеспечив при этом у торца В буртик, толщиной около 1 мм, необходимый для осторожного выбивания седла через патрубок головки);

        — нагреть головку до (250…300) °С, а седло охладить в сухом льде или жидком воздухе и посадить седло (без смазки) в гнездо до упора (натяг 0,135…0,093 мм);

        — подрезать зенкером выступающий из гнезда торец седла заподлицо с торцом Б, с направлением через отверстие в направляющей клапан;

        — обработать рабочую фаску седла угловым зенкером, а затем притиром с направлением через отверстие в направляющей клапана, обеспечив размер фаски 1,1+0,2х45°.

        — притереть рабочий клапан по седлу наждачным порошком М10 с маслом, после чего проверить герметичность клапана.

        Замена подшипников и оси коромысел клапанов

        Коромысла клапанов устанавливаются на ось посредством игольчатых подшипников качения, поэтому в эксплуатации возможен лишь износ оси и подшипников.

        При увеличении зазора между осью и подшипниками выше допустимого (см. приложение В) ось подлежит замене (одновременно могут быть заменены и подшипники).

        Ось поставляется для замены без припусков по диаметру.

        Замену рекомендуется проводить и следующей последовательности:

        — отвернуть гайку и снять крышку головки;

        — отсоединить трубку подвода масла к клапанному механизму;

        — освободить поджимную планку стойки траверсы и поднять вверх опорную рамку коромысел; вывернуть стопорные винты оси коромысел;

        — выбить ось коромысел;

        — вставить новую ось в одно из отверстий рамки, одеть коромысла, пружину и установить ось во втором отверстии рамки.

        — застопорить ось винтами;

        — повернуть рамку и установить ее на место, затянув гайки поджимной планки стойки траверсы;

        — отрегулировать заторы в клапанах.

        Замена коренных подшипников

        Коренные подшипники подлежат замене, когда зазор между подшипником И шейкой коленчатого вала выше допустимого в эксплуатации (см. приложение В), а также когда обнаружены на рабочей поверхности надиры, забоины, царапины или другие дефекты, наличие которых препятствует нормальной эксплуатации установки. При замене необходимо осмотреть и замерить диаметры коренных шеек коленчатого вала. При наличии рисок и некруглости шейки вала исправить шлифовкой до размера, обеспечивающею нормальный зазор с новым подшипником. Если геометрия шеек вала в пределах допустимых величин, то риски и царапины на шейках удалить полировкой мелкой наждачной шкуркой.

        Для замены коренных подшипников необходимо:

        — снять блок цилиндра;

        — снять переднюю и боковые крышки картера;

        — снять поршневую группу, снять шатун;

        — снять маховик;

        — снять шестерню коленчатого вала;

        — снять заднюю крышку картера;

        — снять коленчатый вал;

        — вынуть задний и передний коренные подшипники, предварительно освободив фиксатор и вывернув стопорный винт;

        — установить в крышку картера новый задний коренной подшипник, совместив отверстия под фиксатор. Поставить фиксатор и заштифтовать;

        — установить новый передний коренной подшипник в картер, совместив с отверстием под стопорный винт. Винт раскернить со стороны шлица осадкой в шлиц материала подшипника.

        Монтаж коленчатого вала и подшипника следует производить в обратной последовательности демонтажу. При этом необходимо обеспечить требуемый торцовый зазор коленвала и надежную контровку подшипников и гаек шатуна.

        Если шейки вала подвергались шлифовке, необходимо тщательно промыть его бензином, особенно внутренние отверстия, предназначенные для подачи смазки.

        Замену коренных подшипников целесообразно проводить при капитальном ремонте установки. В случае, когда износи коленчатого вала и подшипников значительны, замену их следует производить одновременно. Коренные подшипники показаны на рисунке.

        а) — передний; б) — задний

        Замена подогревателя масла

        Подогреватель масла поставляется для замены без зажимного рычага 2 и металлорукава 3. Поэтому перед монтажом подогреватель должен быть собран в соответствии с рисунком:

        1 — нагревательный элемент; 2 — прижимной рычаг; 3 — металлорукав

        Для демонтажа подогревателя с картера двигателя установки необходимо отсоединить металлорукав от пульта управления, снять крышку подставки картера, вывернуть винт крепления прижимного рычага подогревателя и снять подогреватель.

        Замена маслофильтра тонкой очистки типа «Реготмас-112»

        Фильтрующим элемент «Реготмас-112» не подлежит восстановлению, так как является неразборным.

        Для замены или промывки фильтра необходимо сиять боковую крышку картера, отсоединить корпус маслофильтра от крышки, отвернув предварительно стяжной болт и снять фильтрующий элемент с центральной трубки корпуса маслофильтра.

        При съеме и установке элемента необходимо обратить внимание на расположение пружины и уплотнительных резиновых колец.

        Сборка

        Сборка двигателя

        Сборка полностью разобранного двигателя производится в обратной последовательности разборке. Все рабочие поверхности при сборке должны смазываться маслом. Если производилась замена деталей шатунно-поршневой группы, необходимо соблюсти равенство весов новых и старых деталей в пределах,

        указанных в формуле установки.

        Непосредственно перед сборкой следует:

        — промыть картер бензином или обезвоженным керосином от остатков отработанного масла;

        — промыть бензином и продуть сжатым воздухом масляные отверстия в картере, шатуне и коленчатом вале:

        — детали шатунно-поршневой группы, распределительного вала, механизма изменения степени сжатия, зеркало цилиндра, клапаны, коленчатый вал промыть бензином и протереть чистой салфеткой;

        — продуть сжатым воздухом трубки систем;

        — осмотреть и проверить все детали на отсутствие повреждений и некачественной резьбы, поврежденные уплотнительные кольца и прокладки заменить новыми.

        В процессе сборки должны быть обеспечены требуемые размеры и монтажные зазоры, приведенные в приложениях Б и В, а также необходимая герметичность клапанов и систем. Особое внимание должно быть уделено монтажу коренных подшипников, блока цилиндра, поршня с поршневыми кольцами, топливной аппаратуры.