Разборки, ремонт и сборка установки

Разборка

Полную разборку двигателя рекомендуется проводить после наработки 2000 часов. Иногда такую разборку проводят и ранее, если обнаруживаются неисправности или нарушения в работе, которые невозможно устранить без разборки. В отдельных случаях, когда установка работает совершенно нормально, и нет никаких симптомов нарушении режима или дефектов материальной части, полную разборку двигателя можно проводить через более поздний срок по усмотрению лиц, ответственных за эксплуатацию установки.

В процессе переборки проводится тщательный осмотр всех трущихся поверхностей и деталей двигателя, промываются топливная и масляная системы, основные детали и трущиеся пары подвергаются микрометражу, проводится ремонт и замена вышедших из строя или поврежденных деталей.

Перед разборкой следует подготовить рабочее место, стеллаж для раскладки деталей, промывочные жидкости, инструмент и приспособление.

Разборка, отсоединение систем и агрегатов

- Слить масло из картера;
- Слить воду из полости охлаждения цилиндра;
- Отсоединить термосопротивления;
- Вывернуть ртутный термометр;
- Снять ограждение и приводные ремни;
- Отсоединить выхлопную трубу от головки цилиндра;
- Отсоединить трубу от суфлера;
- Отсоединить трубки охлаждающей системы от холодильника и ресивера;
- Отсоединить воздухоподводящую трубу, связывающую уравнительный бачок с СОТ-1;
- Разъединить штепсельные разъемы металлорукавов питания подогревателей смеси и воздуха от пульта управления;
- Отсоединить шланги подвода и слива воды с карбюратора;
- Снять растяжку, связывающую всасывающую трубу с холодильником;
- Снять уравнительный бачок, отсоединить подогрев;
- Отсоединить всасывающую трубу от карбюратора;
- Отсоединить карбюратор от патрубка подогрева смеси, снять щиток (экран), прокладки;
- Вынуть подогрев смеси из патрубка;
- Отсоединить патрубок от головки цилиндра;
- Отсоединить тягу от механизма опережения зажигания и головки цилиндра;
- Вынуть подогреватель масла с металлорукавом из-под картера, для чего открыть крышку подставки и отвернуть винт рычага подогревателя;
- Снять трубки маслосистемы.

Разборка блока цилиндра

Для разборки необходимо:

- Отсоединить провод высокого напряжения от свечи, вывернуть свечу и датчик детонации из головки;
- Отсоединить гибкий патрубок от головки цилиндра и холодильника;
- Отсоединить холодильник от головки, снять крышку холодильника со змеевиком;
- Вывернуть тройник из головки цилиндра;
- Поставить маховик в положение, соответствующее нижней мертвой точке (180°);
- Отвернуть гайку и снять крышку клапанного механизма;
- Отвернуть гайки крепления направляющей к картеру и снять блок цилиндра;
- Снять прокладку направляющей цилиндра, отсоединить толкатели;
- Отсоединить траверсу от направляющей и головки цилиндра;
- Снять ведущую полумуфту с распределительного вала;
- Расконтрить шайбу, отвернуть гайку поджима разжимных колец шестерни газораспределения, снять шестерню и кольца.
- Отвернуть болты крепления переднего подшипника распределительного вала и осторожно вынуть вал с подшипником, придерживая толкатели в верхнем положении.
- Освободить установочное кольцо распределительного вала и снять подшипник;
- Расконтритъ шайбу, отвернуть гайку и снять ведущую шестерню коленчатого вала с компенсирующим кольцом;
- Расшплинтовать гайки болтов шатуна, отвернуть гайки и стиль шатун с коленчатого вала;
- Отвернуть гайку крепления маховика и снять маховик с коленчатого вала при помощи съемника;
- Отвернуть болты крепления задней крышки картера. Поочередно ввертывая в три резьбовых отверстия болты М10, снять заднюю крышку. Вынуть (при необходимости) из крышки резиновые кольца и сальниковое уплотнение коленчатого вала. Для демонтажа заднего коренного подшипника необходимо выбить конический штифт 4x36, вынуть штифт фиксатор подшипника, ввернув для удобства в торцовое резьбовое отверстие винт M8, затем сиять подшипник. Следует иметь в виду, что коренные подшипники установки прецизионного типа имеют точно обработанные наружные посадочные диаметры и при демонтаже (монтаже) не требуют значительных усилий;
- Вынуть коленчатый вал из картера(противовесы вала не снимать);
- Расконтрить, отвернуть болты и снять упорное кольцо переднего коренного подшипника;
- Расконтрить и вывернуть стопорный винт переднего коренного подшипника. Вынуть подшипник;
- Вынуть задний подшипник распределительного вала;
- Снять маслозаборный фильтр с оси, освободив стопор;
- Откинуть клапанный механизм вверх, освободив гайку крепления прижимной планки уплотнительных колец;
- Снять планку крепления уплотнительных колец, тяги и полусферы;
- Освободить стопорные болты крепления осей клапанного механизма;
- Отсоединить механизм от стоек;
- Снять клапаны, замки, тарелки, пружины, коромысла, используя приспособления для съема клапанов;
- Снять кожуха тяг,
- Снять индикатор и зажимные хомутики;
- Снять эксцентриковый зажим с направляющей;
- Поднять головку цилиндра в крайнее верхнее положение при помощи мотор-редуктора;
- Отвернуть винты, снять червяк с фланцем и редуктор с двигателем;
- Вывернуть шестерню с головки цилиндра;
- Вынуть головку цилиндра из направляющей;
- Снять шпонку.

Разборка картера и кривошипно-шатунного механизма

- Снять поршень с кольцами и поршневым пальцем;
- Отвернуть болты и снять направляющие втулки с толкателями;
- Снять стопорные кольца и вынуть толкатель;
- Отвернуть болт крепления поводка механизма опережения зажигания (при снятой защитной крышке механизма);
- Отвернуть болты и сиять механизм опережения зажигания (при отсоединенном проводе датчика);
- Снять редукционный клапан;
- Отсоединить сливную трубку топлива;
- Снять щиток и диск искроуказателя;
- Отвернуть болты и снять переднюю крышку картера;
- Отвернуть болты и снять правую и левую боковые крышки картера. С левой крышки снять маслофильтр;
- Снять пружинное кольцо с валика масляного насоса, снять шестерню и отсоединить насос от картера;
- Снять суфлер.

Ремонт, восстановление и замена основных узлов и деталей

Как правило, одиночный комплект запасных частей, которым завод-изготовитель снабжает каждую установку, вполне обеспечивает ее гарантийный срок службы. Замена поршневых колец, клапанов, прокладок и других деталей не вызывает особого труда и не требует специальных инструкций или указаний для обслуживающего персонала. При длительной эксплуатации иногда возникает необходимость в ремонте отдельных узлов с восстановлением или заменой деталей, которые могут выходить из строя либо вследствие естественного износа, либо из-за нарушений правил работы и ухода за установкой, допущенных обслуживающим персоналом. Такой ремонт представляет определенную сложность и требует достаточно высокой квалификации работников, учитывая специфичность конструкции и необходимость точного соблюдения размеров и монтажных зазоров в трущихся парах.

В настоящем разделе изложены рекомендации по восстановительному ремонту и замене основных деталей и узлов двигателя. Эти рекомендации могут оказаться весьма полезными, так как разработаны на основании длительного опыта производства и эксплуатации установок для испытания топлив.

Замена блока цилиндра

При износе зеркала головки цилиндра выше величин, указанных в приложении Б, головка подлежит замене.

Для замены головка поставляется в сборе с клапанным механизмом и с комплектом приработанных поршневых колец.

Для замены необходимо:

Провести отсоединение систем и агрегатов от блока цилиндра, подлежащего замене (отсоединить карбюратор с всасывающим патрубком, выхлопную трубу, трубки подвода воды к холодильнику, маслоподводящую трубку и тягу механизма опережения зажигания), а также трубку подвода к карбюратору;

- Слить воду из полости охлаждения головки цилиндра, снять гибкий патрубок, вывернуть тройник;
- Отсоединить холодильник oт головки цилиндра;
- Вывернуть датчик детонации, свечу зажигания, снять индикатор измерения степени сжатия с кронштейном;
- Установить маховик коленвала в положение, соответствующее НMT;
- Снять крышку клапанного механизма, отвернуть гайки крепления направляющей цилиндра к картеру, отсоединить траверсу от направляющей головки;
- Освободить гайку крепления прижимной планки уплотнительных колец:
- Откинуть клапанный механизм вверх. Поднять головку в крайнее верхнее положение, вращая червячное колесо. Снять планку, тяги, полусферы, кожуха тяг. Вынуть головку из направляющей, снять шпонку;
- Установить на новую головку кронштейн механизма изменения угла опережения зажигания и кронштейн индикатора измерения степени сжатия, снятые с цилиндра, подлежащего замене. Кронштейн зафиксировать штифтами. Глубина сверления под штифты, для указанных кронштейнов, должна быть соответственно 12 мм и 6 мм (не более).
- Закрепить на корыте головки кожуха тяг толкателей;
- Установить новую головку цилиндра в направляющую, ввернуть тройник с краном;
- Надеть на новый поршень (или на ранее работавший, не вышедший за пределы допусков) поршневые кольца, входящие в комплект новой головки, в строгой последовательности номеров, указанных на бирках (номера от днища поршня); торцы колец с надписью "Верх" должны быть обращены к днищу поршня. Кольца обильно смазать маслом; Установить поршень в положение ВМТ и, используя приспособление для установки поршня, смонтировать блок цилиндра на картер. (Обратить внимание на наличие медной прокладки между картером и направляющей);
- Смонтировать на головку холодильник с соединительным гибким патрубком;
- Присоединить термосопротивления;
- Присоединить трубки охлаждающей и масляной систем тяги изменения угла опережения зажигания, всасывающую и выхлопную системы;
- Смонтировать мотор-редуктор на направляющую;
- Установить индикатор измерения степени сжатия и провести его тарировку, как указано в п. 3.3;

Примечание: Перед сборкой головку цилиндра расконсервировать. Бывшие в эксплуатации детали, используемые для сборки блока, тщательно очистить и промыть в бензине.

Замена клапанов

Клапаны блока цилиндра подлежат замене в случаях когда:

- имеется значительный прогар рабочей фаски клапана, который невозможно устранить притиркой и шлифованием:
- на штоках клапанов появляется значительное наволакивание металла;
- износ штоков клапанов вызывает увеличенный зазор между клапаном и направляющей, превышающей допустимый и эксплуатации, приведенный в приложении В;
- ленточка прилегания к седлу на фаске клапана превышает 3,5 мм, и указанный дефект невозможно устранить шлифованием.

При замене клапанов необходимо выполнить следующие работы:

- проверить монтажные зазоры между штоками клапанов и направляющими;
- проверить состояние направляющей и седла клапана. Направляющие клапанов не должны иметь зазоров и наволакивания металла. Седла должны быть чистыми, без царапин, прогара, коробления. Посадка седла в гнезде должна быть плотной. Грибок клапана не должен опускаться при посадке на седло ниже плоскости камеры сгорания;
- проверить герметичность клапанов, для чего клапана смонтировать на головку цилиндра с пружинами, замками и слегка обстучать с торцев штоков деревянным молотком. Головка цилиндра укладывается на стеллаж и во впускное или выпускное окно (в зависимости от проверяемого клапана) заливается чистый керосин. Герметичность оценивается визуальным наблюдением со стороны грибка клапана в течение 10 мин. При этом течь керосина и запотевание не допустимы. В случае негерметичности притирку повторить.

Замена направляющих клапанов

На установке УИТ-85М применяются разнотипные направляющие для всасывающего и выхлопного клапанов. Направляющая всасывающего клапана имеет прорезь для штифта клапана. Изготовлены направляющие клапанов из антифрикционного чугуна и для обеспечения замены имеют припуск на пригонку по наружному посадочному диаметру (см. рисунок 71 ). Основанием для замены направляющих служат: обнаружение глубоких рисок или заволакивание металла на внутренней поверхности, а также увеличенный зазор между клапаном и направляющей, превышающий допустимый в эксплуатации, приведенный в приложении В.

Замену направляющей рекомендуется проводить в следующей последовательности:

- выпрессовать направляющую, подлежащую замене, из головки цилиндра и точно замерить диаметр отверстия в головке цилиндра. Эллипсность, конусность и корсетность этого отверстия не должны превышать 0,01 мм по всей длине, чистота обработки отверстия не ниже 0,8. При несоответствии размеров отверстия приведенным выше требованиям, отверстие необходимо притереть;
- обработать (шлифовать) новую направляющую по диаметру Д, до размера, обеспечивающего натяг 0,04…0,02 мм, выдерживая требования, указанные на рисунке 71;
- нагреть головку цилиндра до (250…300) °С и запрессовать в нее направляющую (в сухом виде без смазки), предварительно охлажденную в сухом льде или жидком воздухе. Направляющая должна войти в отверстие головки свободно от руки; довести направляющую до упора легким постукиванием алюминиевым молотком. Прорезь направляющей всасывающего клапана должна совпадать с плоскостью, проходящей через оси всасывающего и выхлопного окон головки цилиндра;
- калибровать отверстие в направляющей до размера Ф 10Н7, обеспечив требования, приведенные на рисунке 71 б;
- проверить биение Ф 10Н7 относительно фаски седла; оно должно быть не более 0,03 мм.

Замена седел клапанов

Седла клапанов, изготовленные из легированной жаропрочной стали, в процессе эксплуатации долговечны и, как правило, заменяются лишь в исключительных случаях. При обнаружении негерметичности клапана достаточно очистить его от нагара и притереть по седлу или заменить клапан новым.

Замена седел клапанов проводится в случаях, когда на рабочей части седла (фаске) обнаружены риски, раковины, нагар или значительный износ, которые невозможно вывести притиркой.

Операция по замене седел является сложной, требующей специального оборудования и инструмента. Особую осторожность следует соблюдать при удалении изношенного седла из гнезда головки цилиндра. Если гнездо не будет нарушено, то замена седла значительно упрощается.

Ниже приводится порядок замены седла, когда посадочное гнездо в головке, при вырезке седла, не нарушено.

Седла, отправляемые в качестве запасных частей, имеют припуск по высоте и не имеют рабочей фаски.

а) - седло для ремонта; б) - гнездо; в) - установка седла

Замену седла следует проводить в следующей последовательности:

- удалить старое седло растачиванием, осторожно, не нарушая поверхности гнезда. (Расточить седло целесообразно до диаметра 36,5 мм обеспечив при этом у торца В буртик, толщиной около 1 мм, необходимый для осторожного выбивания седла через патрубок головки);
- нагреть головку до (250…300) °С, а седло охладить в сухом льде или жидком воздухе и посадить седло (без смазки) в гнездо до упора (натяг 0,135…0,093 мм);
- подрезать зенкером выступающий из гнезда торец седла заподлицо с торцом Б, с направлением через отверстие в направляющей клапан;
- обработать рабочую фаску седла угловым зенкером, а затем притиром с направлением через отверстие в направляющей клапана, обеспечив размер фаски 1,1+0,2х45°.
- притереть рабочий клапан по седлу наждачным порошком М10 с маслом, после чего проверить герметичность клапана.

Замена подшипников и оси коромысел клапанов

Коромысла клапанов устанавливаются на ось посредством игольчатых подшипников качения, поэтому в эксплуатации возможен лишь износ оси и подшипников.

При увеличении зазора между осью и подшипниками выше допустимого (см. приложение В) ось подлежит замене (одновременно могут быть заменены и подшипники).

Ось поставляется для замены без припусков по диаметру.

Замену рекомендуется проводить и следующей последовательности:

- отвернуть гайку и снять крышку головки;
- отсоединить трубку подвода масла к клапанному механизму;
- освободить поджимную планку стойки траверсы и поднять вверх опорную рамку коромысел; вывернуть стопорные винты оси коромысел;
- выбить ось коромысел;
- вставить новую ось в одно из отверстий рамки, одеть коромысла, пружину и установить ось во втором отверстии рамки.
- застопорить ось винтами;
- повернуть рамку и установить ее на место, затянув гайки поджимной планки стойки траверсы;
- отрегулировать заторы в клапанах.

Замена коренных подшипников

Коренные подшипники подлежат замене, когда зазор между подшипником И шейкой коленчатого вала выше допустимого в эксплуатации (см. приложение В), а также когда обнаружены на рабочей поверхности надиры, забоины, царапины или другие дефекты, наличие которых препятствует нормальной эксплуатации установки. При замене необходимо осмотреть и замерить диаметры коренных шеек коленчатого вала. При наличии рисок и некруглости шейки вала исправить шлифовкой до размера, обеспечивающею нормальный зазор с новым подшипником. Если геометрия шеек вала в пределах допустимых величин, то риски и царапины на шейках удалить полировкой мелкой наждачной шкуркой.

Для замены коренных подшипников необходимо:

- снять блок цилиндра;
- снять переднюю и боковые крышки картера;
- снять поршневую группу, снять шатун;
- снять маховик;
- снять шестерню коленчатого вала;
- снять заднюю крышку картера;
- снять коленчатый вал;
- вынуть задний и передний коренные подшипники, предварительно освободив фиксатор и вывернув стопорный винт;
- установить в крышку картера новый задний коренной подшипник, совместив отверстия под фиксатор. Поставить фиксатор и заштифтовать;
- установить новый передний коренной подшипник в картер, совместив с отверстием под стопорный винт. Винт раскернить со стороны шлица осадкой в шлиц материала подшипника.

Монтаж коленчатого вала и подшипника следует производить в обратной последовательности демонтажу. При этом необходимо обеспечить требуемый торцовый зазор коленвала и надежную контровку подшипников и гаек шатуна.

Если шейки вала подвергались шлифовке, необходимо тщательно промыть его бензином, особенно внутренние отверстия, предназначенные для подачи смазки.

Замену коренных подшипников целесообразно проводить при капитальном ремонте установки. В случае, когда износи коленчатого вала и подшипников значительны, замену их следует производить одновременно. Коренные подшипники показаны на рисунке.

а) - передний; б) - задний

Замена подогревателя масла

Подогреватель масла поставляется для замены без зажимного рычага 2 и металлорукава 3. Поэтому перед монтажом подогреватель должен быть собран в соответствии с рисунком:

1 - нагревательный элемент; 2 - прижимной рычаг; 3 - металлорукав

Для демонтажа подогревателя с картера двигателя установки необходимо отсоединить металлорукав от пульта управления, снять крышку подставки картера, вывернуть винт крепления прижимного рычага подогревателя и снять подогреватель.

Замена маслофильтра тонкой очистки типа "Реготмас-112"

Фильтрующим элемент "Реготмас-112" не подлежит восстановлению, так как является неразборным.

Для замены или промывки фильтра необходимо сиять боковую крышку картера, отсоединить корпус маслофильтра от крышки, отвернув предварительно стяжной болт и снять фильтрующий элемент с центральной трубки корпуса маслофильтра.

При съеме и установке элемента необходимо обратить внимание на расположение пружины и уплотнительных резиновых колец.

Сборка

Сборка двигателя

Сборка полностью разобранного двигателя производится в обратной последовательности разборке. Все рабочие поверхности при сборке должны смазываться маслом. Если производилась замена деталей шатунно-поршневой группы, необходимо соблюсти равенство весов новых и старых деталей в пределах, указанных в формуле установки.

Непосредственно перед сборкой следует:

- промыть картер бензином или обезвоженным керосином от остатков отработанного масла;
- промыть бензином и продуть сжатым воздухом масляные отверстия в картере, шатуне и коленчатом вале:
- детали шатунно-поршневой группы, распределительного вала, механизма изменения степени сжатия, зеркало цилиндра, клапаны, коленчатый вал промыть бензином и протереть чистой салфеткой;
- продуть сжатым воздухом трубки систем;
- осмотреть и проверить все детали на отсутствие повреждений и некачественной резьбы, поврежденные уплотнительные кольца и прокладки заменить новыми.

В процессе сборки должны быть обеспечены требуемые размеры и монтажные зазоры, приведенные в приложениях Б и В, а также необходимая герметичность клапанов и систем. Особое внимание должно быть уделено монтажу коренных подшипников, блока цилиндра, поршня с поршневыми кольцами, топливной аппаратуры.