Эксплуатация и обслуживание УИТ-85

Правильный и квалифицированный уход, надлежащее обслуживание и наблюдение за состоянием установки, своевременный профилактический ремонт - все это имеет огромное значение для повышения ресурса работы установки, увеличения межремонтных сроков службы двигателя и агрегатов, а также для получения точных и стабильных результатов определений октановых чисел.

Обслуживание установки можно разделить на:

- ежедневный уход, куда входят подготовка к запуску, обслуживание во время работы и приведение в порядок аппаратуры после остановки двигателя;

- периодический уход, включающий контроль и обслуживание двигателя после наработки каждых 100, 200, 400, 1000 и 2000 час;

- профилактический ремонт, проводимый по мере необходимости.

Подготовка двигателя к запуску, запуск и прогрев

Прежде чем включить установку, следует убедиться, что двигатель проверен и отрегулирован согласно требованиям.

Запуск двигателя разрешается при температуре в рабочем помещении не ниже 15 °С.

Перед запуском необходимо:

  1. Проверить наличие показаний контрольных термометров и термопар.
  2. Проверить наличие масла в картере (по смотровому стеклу).
  3. Промыть и прочистить клапан суфлера.
  4. Проверить наличие охлаждающей жидкости в системе охлаждения. Уровень охлаждающей жидкости должен быть по водомерному стеклу примерно на 70 мм ниже знака "Рабочий уровень". Во время работы двигателя уровень охлаждающей жидкости должен соответствовать знаку "Рабочий уровень" на корпусе холодильника. При заливке (сливе) охлаждающей жидкости клапан крышки указателя уровня следует приподнять.
  5. Проверить и отрегулировать зазоры между штоками и коромыслами клапанов.
  6. Смазать маслом штоки клапанов, полусферы и оси коромысел.
  7. Проверим, зазор между электродами свечи зажигания. Если зазор между электродами больше 0.6 мм, свечу заменить новой.
  8. Открыть вентиль подвода водопроводной волы к змеевику охлаждающей системы и проверить слив воды.
  9. Залить моторное масло и масленку механизма изменения степени сжатия.
  10. Подогреть масло в картере до температуры 50…60 °С.
  11. Залить охлаждающую жидкость в СОТ-1 но уровню.
  12. Залить в бачок карбюратора топливо для прогрева двигателя.
  13. Повернуть маховик двигателя от руки на 5.. .8 полных оборотов.
  14. Установить степень сжатия на 0,5…1.0 ниже величины, найденной по таблице 2 или 3 для данного топлива, п целях обеспечения бездетонационного режима работы двигателя.
  15. Соединить штепсельные разъемы подогревателей воздуха, топливовоздушной смеси, масла и другие.
  16. Установить топливный кран карбюратора в положение, при котором топливо не поступает в цилиндр.
  17. Нажать кнопку "Пуск" на пульте управления и держать се в нажатом положении 3…8 сек. После того как давление масла возрастет до величины 1,37×105 Па (1.4 кгс/см2), затем кнопку "Пуск" отпустить.
  18. Наблюдать за давлением масла в системе смазки. Если после запуска двигателя давление масла по дистанционному манометру не укладывается в пределы (1.96 ± 0,3)×105 Па (2.0 кгс/см2 ± 0.3 кгс/см2) при 900 об/мни. остановить двигатель нажатием кнопки "Стоп" и устранить причину ненормального давления масла.
  19. Повернуть переключатель "Зажигание" и выключатели подогревателей топливно-воздушной смеси и воздуха в положение "ВКЛ."
  20. Открыть кран карбюратора для подачи топлива и установить уровень его в поплавковом камере таким, при котором двигатель будет работать устойчиво.
  21. Прогреть двигатель в течение 25…30 мин для обеспечения устойчивого рабочего режима.
  22. В процессе запуска, прогрева и режимной работы следить за циркуляцией водопроводной воды в системе охлаждения и не допускать понижения уровня охлаждающей жидкости трубке уровня холодильника ниже знака "Рабочий уровень".
  23. При работе с топливами с низкой температурой кипения необходимо подготовить установку СОТ-1, то есть во время подогрева масла в картере двигателя необходимо включить СОТ-1. Приступить к проверке вышеназванных топлив можно при температуре охлаждающей жидкости в СОТ-1 равной 4°±4,5°C Контроль за охлаждающей жидкостью вести по ТРМ-10 на лицевой панели СОТ-1.

Обслуживание во время испытания

Во время испытания нужно:

  1. Следить за поддержанием стандартных рабочих условий и за работой детонометра.
  2. Периодически проверять подачу масла к клапанному механизму при помощи контрольного краника, расположенного на отводном тройнике картера. Если при открытом кране в отверстии появляется масло, значит подача масла к клапанному механизму нормальная.
  3. Следить за вращением выхлопного клапана, которое должно быть не менее 2-х оборотов в минуту, в режиме моторного метода.
  4. Следить за уровнем масла в картере по смотровому стеклу указателя уровня.
  5. Не допускать понижения уровня охлаждающей жидкости в холодильник с ниже знака "Рабочий уровень".
  6. Следить за циркуляцией водопроводной воды а системе охлаждения.
  7. Проверять герметичность топливопроводов и маслопроводов и трубок подвода воды от СОТ-1 к карбюратору.
  8. Не допускать переполнение сливного бачка, следить за поплавковым сигнализатором.
  9. Предохранять систему зажигания от попадания н нее топлива.
  10. Не допускать работу двигателя на режиме сильной детонации.
  11. Следить за надежной затяжкой шпилек крепления блока цилиндра к картеру.
  12. Следить за работой СОТ-1 по имеющейся в ней аппаратуре.
  13. Следить за уровнем охлаждающей жидкости в СОТ-1.

Остановка двигателя

Для остановки двигатели необходимо:

  1. Выключить указатель детонации, датчик и детонометр.
  2. Выключить подогреватель масла.
  3. Выключить подогреватели воздуха и топливо-воздушной смеси.
  4. Перекрыть четырехходовым краном карбюратора подачу топлива в цилиндр.
  5. Выключить зажигание.
  6. Прокрутить двигатель от электромотора для охлаждения в течение 2-3 мин.
  7. Выключить автомат управления СОТ-1.
  8. Остановить двигатель нажатием кнопки "Стоп".
  9. Полностью закрыть краны охлаждения водопроводной водой.
  10. Выключить рубильник на распределительном пульте для подачи 380 В и тумблер автоматического выключателя, расположенного на боковой стенке пульта управления.
  11. Слить топливо из бачков карбюратора и из сливного бачка.
  12. Протереть двигатель салфеткой.
  13. Установить поршень в ВМТ в конце такта сжатия, чтобы оба клапана были закрыты.

Уход за установкой через каждые 100 часов работы

После каждых 100 часов работы необходимо выполнить следующее:

  1. Заменить масло в картере двигателя. Для полного слива отработанного масла из картера его необходимо нагреть до температуры 60…65 °C. При замене в картер залить моторное масло на 0,5 кг больше, чем входит до верхней метки на смотровом стекле указателя уровня. Рекомендуемся заливать масло, предварительно подогрев и профильтровав его.
  2. Осмотреть трубопроводы топливной и масляной систем, системы охлаждения и СОТ-1, а также краны карбюратора для выявления и устранения течи.
  3. Проверить уровень охлаждающей жидкости и системе СОТ-1 по уровню, если необходимо долить.
  4. Проверить состояние медно-графитового контакта диска искропоказателя и угол опережения зажигания. При необходимости отрегулировать угол.
  5. Подтянуть гайки крепления направляющей цилиндра к картеру и других ответственных креплений.
  6. Проверить давление сжатия.
  7. Выполнить все работы, относящиеся к ежедневному уходу за установкой.

Уход за установкой через каждые 200 часов работы

После каждых 200 часов работы необходимо выполнить следующее:

  1. Провести осмотр и проверку цилиндропоршневой группы.
  2. Снять блок цилиндра с картера.
  3. Тщательно промыть керосином цилиндр в собранном виде для удаления остатков ТЭС. Камеру сгорания очистить медным или алюминиевым скребком, а затем мягкой стальной щеткой очистить от нагара всасывающие и выхлопные окна головки цилиндра.
  4. Проверить износ зеркала цилиндра, обратив особое внимание на верхнюю часть, где износ бывает наибольшим. Величины допустимых износов приведены в приложении Б. Зеркало цилиндра не должно иметь глубоких рисок, царапин, следов коррозии и наволакивания металла.
  5. Снять клапаны при помощи съемника, приложенного к установке, очистить их от нагара и промыть ацетоном.
  6. Проверить состояние поверхностей направляющих клапанов.
  7. Осмотреть штоки и фаски клапанов, при наличии незначительных рисок или наволакивания металла штоки зачистить. После притирки тщательно промыть керосином зеркало цилиндра, седла, клапана и протереть замшей прилегающие фаски. Установить каждый клапан на цилиндр, собрав его с пружинами и замками, и слегка обстучать с торцов штока. Цилиндр положить на стеллаж соответственно всасывающим или выпускным окнам вверх и залить в окно чистый керосин для проверки герметичности. Наблюдать за клапаном со стороны грибка в течение 10 мин. Течь керосина или запотевание вокруг грибка недопустимы, при их обнаружении следует дополнительно притереть клапан по седлу наждачным порошком № 10 с моторным маслом. В случае прогорания клапана его нужно заменить.
  8. Снять поршень и кольца с него специальным съемником колец.
  9. Удалить нагар с поршня, для чего прокипятить его в течение 2…3 часов в специальном растворе, содержащем на 1 л воды 25 г едкого натра, 33 г соды, 8 г зеленого мыла и 3 г жидкого стекла. После кипячения промыть поршень горячей водой и до остывания очистить нагар деревянным скребком с наружной поверхности и из канавок под поршневые кольца. Пpooверить состояние канавок.
  10. Очистить поршневые кольца от нагара.
  11. Проверить и упругость колец и зазор в стыке до и после установки их в цилиндр. Для проверки зазоров кольцо продвигают днищем поршня на 1 /3 высоты цилиндра и замеряют зазор щупом. Допустимые величины зазоров приведены в приложении В. При установке колец на поршень необходимо следить, чтобы каждое кольцо соответствовало своей канавке и своему старому положению (верх, низ), замки необходимо развернуть под 90°C друг к другу.
  12. Проверить износ юбки поршня.
  13. Слить масло из картера, промыть внутреннюю полость бензином или обезвоженным керосином и залить свежее масло МС-20. Указания по заливке масла изложены в п. 4.7.
  14. Промыть холодильник и рубашку охлаждения цилиндра дистиллированной водой.
  15. Очистить наклонные отверстия в промежуточном кольце ресивера от коррозии. Слить отстой воды из стойки ресивера.
  16. Вынуть маслофильтр тонкой очистки и промыть фильтрующий элемент в бензине, промыть сетку маслозаборника.
  17. Очистить нагревательные элементы подогревателей воздуха и топливо-воздушной смеси от образовавшихся на них окалины и налета.
  18. Установку цилиндра следует производить, используя приспособление для зажима поршневых колец.
  19. После каждой переборки цилиндро-поршневой группы необходимо проводить холодную и горячую обкатку двигателя. Перед началом обкатки рекомендуется залить в цилиндр через отверстие под свечу зажигания 15…20 г чистого масла и провернуть 10… 15 раз коленчатый вал от руки за маховик двигателя при открытом отверстии подсвечу. Длительность холодной обкатки должна быть не менее двух часов, а горячей - не менее четырех часов. В случае замены деталей цилиндро-поршневой группы проводится горячая обкатка в течение десяти часов при стандартных режимных параметрах.
  20. После проведения обкатки следует заменить масло в картере и произвести регулировку и проверку, как указано в разделе.
  21. После регулирования производят подготовку к запуску и запуск двигателя в соответствии с п. 4.1.
  22. Проверить уровень охлаждающей жидкости в СОТ-1, при необходимости долить.

Уход за установкой через каждые 400 часов работы

После каждых 400 часов работы необходимо выполнить следующее:

  1. Слить охлаждающею жидкость.
  2. Очистить рубашку охлаждения цилиндра oт осадков, для чего залить в полость охлаждения цилиндра через холодильник раствор, состоящий из одного объема соляной кислоты с удельным весом 1,19 и полутора объема 10%-ного раствора технического альбумина или кровяной сыворотки и 24 объемов воды. Затем дают двигателю проработать на газу 1,5…2 часа, наблюдая за тем, чтобы раствор не выливаться из рубашки охлаждения. После этою раствор слить и промыть полость охлаждения последовательно водой, 1%-ным раствором соды (Na2CO3), 0,2%-ным раствором двухромокислого калия (К2Сr2O7) и снова водой. При промывке вода и растворы должны заполнять систему охлаждения полностью до верхней пробки холодильника. После промывки в холодильник заливают свежую охлаждающую жидкость.
  3. Проверить износ направляющих втулок клапанов и втулок коромысел.
  4. Проверить износ поршневого пальца.
  5. Проверить износ зеркала цилиндра.
  6. Проверить состояние втулки верней головки шатуна и вкладышей нижней головки.
  7. Промыть (при наличии заметив) фильтрующий элемент маслофильтра.
  8. Проверить и отрегулировать угол опережения зажигания.
  9. Необходимо отсоединить шланги от бачка №1 карбюратора и слить с него охлаждающую жидкость, а также необходимо слить охлаждающую жидкость с СОТ-1 через сливной кран. Закрыть сливной кран и через заливную горловину заправить новой охлаждающей жидкостью.

Уход за установкой через каждые 1000 часов работы

После 1000 часов наработки, кроме работ предусмотренных ранее необходимо провести следующие ремонтно-профилактические работы:

  1. Удалить отложения с диффузора и распылителя карбюратора. Для этого снять карбюратор с двигателя и тщательно промыть сначала чистым керосином, а затем бензином диффузор и распылитель.
  2. Очистить от нагара и отложений подогреватель воздуха и всасывающий патрубок.
  3. Разобрать и прочистить выхлопную систему, уделив особое внимание на очистку наклонных отверстий малого диаметра, выполненных в промежуточном кольце распылителя. Очистить от коррозии водяной затвор в стойке ресивера. Перед сборкой уплотнительной прокладки выхлопной системы смазать жаростойкой графитовой смазкой.
  4. Заменить фильтрующий элемент маслофильтра.
  5. Заменить (при необходимости) механизм вращения выхлопного клапана.
  6. При необходимости долить охлаждающую жидкость в СОТ-1.
  7. Очистить радиаторы от пыли в СОТ-1.

Уход за установкой через каждые 2000 часов работы

Так как 2000 часов являются гарантийным ресурсом работы установки, рекомендуется по истечении этого срока полностью разобрать двигатель, провести осмотр и микрометраж основных деталей, промыть масляные каналы и трубопроводы и выполнить все регламентные работы.

В приложении Б указаны размеры основных деталей, а для наиболее ответственных деталей приведены предельные размеры, допустимые при длительной эксплуатации. Величины зазоров между основными трущимися деталями нового двигателя и допустимые в эксплуатации даны в приложении В.

При чрезмерном износе деталей, когда размеры или зазоры превышают допустимые, детали следует заменить новыми.

При отдельных неисправностях детали можно восстановить на месте, например:

  1. При незначительных прогарах фасок клапанов можно перешлифовать рабочие фаски.
  2. Следы прогара на седлах клапанов можно удалять притиркой или шарошкой. Притирать рекомендуется клапаном, не предназначенным для работы. Ширина ленточки прилегания клапана к седлу должна быть 2,0-3,5 мм. Угол наклона ленточки должен coответствовать 45°.
  3. При значительном износе и втулки коромысла допускается замена не всего коромысла, а только втулки.
  4. Царапины и незначительные риски на шейках коленчатого вала можно вывести полировкой микронной наждачной шкуркой.
  5. Риски па рабочих поверхностях тарелок толкателей можно удалить притиркой на притирочной плите.
  6. Замену подшипников коленчатого и распределительного валов производят без дополнительном пригонки. При съеме следует осторожно выбить подшипники из картера, предварительно освободив стопорные штифты.
  7. Рабочие поверхности эксцентрикового зажима направляющей цилиндра можно восстановить полировкой микронной шкуркой.

Следует помнить, что основные узлы и детали двигателя являются очень износоустойчивыми с большим запасом прочности и технический ресурс работы установки УИТ-85М без капитального ремонт может превышать 2000 часов. Поэтому полную разборку, микрометраж и дефектацию двигателя необязательно проводить после истечения гарантийного ресурса. При нормальных показаниях и отсутствии дефектов можно продолжать работу на установке, а полную переборку и микрометраж двигателя проводить по мере необходимости.

Уход за приборами и агрегатами

Уход за приборами и агрегатами должен производиться и соответствии с требованиями в паспортах, формулярах или другой документации, приложенной к изделиям.